qualità Fabbricazione elettronica & IMMERSIONE DI SMT fabbrica

Diversi colori di maschera di saldatura per circuiti stampati   Golden Triangle Group Ltd., può fornire i seguenti colori di maschera di saldatura ai nostri clienti: Verde, blu, bianco, rosso, nero, Giallo Arancione, viola, marrone, grigio Trasparente

Negli ultimi 16 anni, il team GT ha collaborato con i clienti realizzando le loro idee per prodotti, tra cui cartone flessibile, cartone rigido, cinghiali rigidi-flessibili, cartoni basati sull'alluminio con successo;   GT fornisce continuamente il servizio di ricerca e sviluppo esperto ai clienti;   Gli ingegneri del software utilizzati sono designer di Altum e PADS.   I principali prodotti si concentrano sul controllo industriale, sul settore automobilistico e medico;   GT progettare e fornire il fascicolo Gerber, l'elenco BOM e la struttura per l'approvazione del cliente prima della produzione;   GT può inoltre fornire il servizio di prova prima della spedizione sulla base delle istruzioni di prova del cliente.

Fabbricazione a partire da prodotti della voce 8528 GT continua a fornire circuiti stampati a uno dei nostri clienti situato nella costa occidentale conplaccatura in oro duro 17 ̊- econtrollo del percorso in profonditànei consigli di amministrazione del centro per oltre 2 anni; Di tanto in tanto, in una riunione video ufficiale con un cliente, GT ha mostrato al cliente un altro tipo di campione con pin inserito sulle schede PCB, il che ha portato a GT una nuova possibilità e ordini di serie --- nuovi progettati conPini montati sul lato inferiore!  

In questa stagione di pace, il team GT augura ai nostri partner, clienti e fornitori un nuovo anno pieno di felicità, opportunità e risultati. In attesa di ottenere di più insieme nel 2025 Buon Natale!

  L'alimentatore SMT è una parte chiave che garantisce l'approvvigionamento accurato ed efficiente dei componenti elettronici.Senza l'alimentatore consegnando i vari componenti elettronici alle posizioni designate in modo tempestivo e preciso, l'apparecchiatura di montaggio superficiale (SMD) non sarebbe in grado di raccogliere i componenti in modo regolare e installarli sulla scheda di circuito, e l'intera linea di produzione si fermerebbe.   Ad esempio, quando si fabbrica una scheda PCB, è necessario un gran numero di componenti quali condensatori e resistori di specifiche diverse.L'alimentatore può inviare questi componenti alle posizioni accessibili dalle teste SMD in modo ordinato secondo le impostazioni del programma, garantendo l'installazione accurata di ogni componente, garantendo così la normale produzione del circuito.   Un alimentatore ad alta precisione può ridurre la deviazione di posizione del posizionamento dei componenti e ridurre il tasso di prodotti difettosi.

    ENEPIG(Electroless Nickel Electroless Palladium Immersion Gold) processo è un metodo di verniciatura chimica che depone prima uno strato sottile di nichel sulla superficie del PCB,e sopra uno strato di palladio.Questa struttura a tre strati non solo fornisce buone prestazioni elettriche, ma migliora anche notevolmente la resistenza alla corrosione e all'usura del PCB.     In confronto ai tradizionali processi di immersione in oro, il processo ENEPIG ha una maggiore affidabilità.la sua durezza è bassa ed è soggetta a usuraL'aggiunta di uno strato di palladio migliora efficacemente la durezza della superficie del PCB, rendendola più resistente ai danni fisici.lo strato di nichel può impedire efficacemente agli atomi di rame di diffondersi nello strato d'oro, evitando così il fenomeno del nichel nero.     Vantaggi: Eccellenti cicli multipli di reflusso Assicurare buone prestazioni di saldatura Capacità di attacco altamente affidabile Superficie con superficie di contatto critica Alta compatibilità con la saldatura Sn Ag Cu Adatti a vari tipi di imballaggio, in particolare per PCB con più tipi di imballaggio Nessun fenomeno di nickel nero Svantaggi: A causa dell'eccessivo spessore dello strato di palladio, le prestazioni di saldatura sono ridotte Velocità di bagnatura lenta Costi elevati

Buone notizie dalla nostra squadra! L'apparecchio di prova progettato e ricercato dal team GT è stato depurato con successo e ora è stato messo in uso. Questo apparecchio di prova è stato sviluppato per testare l'alta tensione della bobina nei PCB e può testare contemporaneamente 2 pannelli di PCB. Se avete esigenze su apparecchiature di prova, si prega di contattarci. GT non è solo specializzato in PCB & PCBA, ma anche apparecchiature di prova ad alta tecnologia. Ci impegniamo ad offrire un servizio unico per i nostri clienti.      

Circuito Maker ---- EQ & WF conferma di PCB     Dopo aver ricevuto l'ordine di acquisto di PCB del cliente, i nostri ingegneri iniziano a ispezionare attentamente i file di progettazione del cliente (di solito i file Gerber), quindi preparano le domande di ingegneria e i file di lavoro per il cliente,che è una garanzia importante per fabbricare il prodotto giusto.     Se è così, che cosa si deve confermare in materia di ingegneria? Possono essere suddivisi in 4 tipi principali di domande di ingegneria.   In primo luogo, se vi èeventuali incoerenze nei fascicoli o nelle offerte di progettazione del cliente, abbiamo bisogno dell'aiuto del cliente per confermare quale usare.   In secondo luogo, se esisteC'è qualcosa che non va nel disegno stesso.,Se il cliente accetta il suggerimento o ha un altro suggerimento ragionevole, allora organizziamo la produzione.   In terzo luogo, seIl progetto del cliente è al di là della capacità del processo, offriremo al cliente il nostro piano di aggiustamento per confermare se possono accettare, o se hanno altre soluzioni.   In quarto luogo, se vogliamoaggiungere qualcosa che non ha alcun impatto sulla funzionalità ma utile durante il processo di produzione, forniremo suggerimenti al cliente per la conferma.     Secondo i WORK FILES, è coerente con i file di progettazione del cliente.Eventuali modifiche dei WORK FILES sono concordate dal cliente.

Dall'immagine sopra, possiamo trovare che c'è un rivestimento di rame all'interno del foro che è chiamato via foro.   GT può produrre tramite fori neldiametro minimo di 1,0 mm.Come permettere al rame liquido di fluire in aperture così piccole e rivestito uniformemente sulla parete trasversale è una difficoltà tecnologica.Norma di classe 2 IPCIntanto, GT utilizza i seguenti 3 metodi per garantire la qualità dei fori.   - Assicurare un tempo di rivestimento adeguato per ottenere un cu di spessore moderato nel foro. - Con palla di rame pura per evitare vesciche di rame nei fori. -- Utilizzando una soluzione di rame per prevenire il fenomeno dell' osso di cane   Con i metodi di cui sopra, tramite fori funzionerà bene nella trasmissione del segnale.

Fabbricante di circuiti...   Il dito d'oro di una scheda di circuito stampato si riferisce a una fila di contatti dorati sul bordo di un PCB.E'una specie di applicazione comune del dito d'oro.   Con una meravigliosa elettroconduttività, resistenza all'abrasione e resistenza alla corrosione, il dito d'oro è principalmente applicato per stabilire una connessione affidabile nelle apparecchiature elettroniche,come essere inserito slot, ecc.   Quando si realizza il dito d'oro, vengono utilizzate alcune tecnologie speciali quali l'elettrogoldatura, l'oratura chimica, ecc. per garantire la qualità e lo spessore del rivestimento d'oro (spessore standard da 10 "-60", oltre questo spessore può essere discusso caso per caso), che deve soddisfare requisiti quali la trasmissione del segnale, il ciclo di vita dell'inserimento e della rimozione, ecc.   GT ha esperienza in questo tipo di tecnica. Se avete domande a riguardo, sentitevi liberi di contattarci!

Pimballaggio di PCB e PCBA   Quando imballiamo la scheda di circuito stampato (PCB) e l'assemblaggio della scheda di circuito stampato (PCBA), ciò che consideriamo non è solo la protezione dai danni fisici, ma anche il mantenimento di prestazioni stabili.   I 4 metodi comuni di imballaggio di PCB e PCBA sono i seguenti.   - Imballaggi a vuoto I PCB vengono imballati da un aspiratore, che protegge i PCB dall'umidità, dall'ossidazione e da altri inquinamenti.     - Imballaggio a bolla Questo tipo di curvatura di bolla con funzione antistatica e tampone può dare alla nostra PCB e PCBA una buona protezione.   - Imballaggio anti-statico I sacchetti con rivestimento o materiale antistatico possono proteggere i PCB dall'elettricità statica e poi i PCB vengono avvolti con schiuma per essere imballati in una scatola.   - Imballaggi in schiuma Questo tipo di metodo di imballaggio è generalmente adatto per PCBA. Fornisce una certa protezione fisica, impedendo agli PCBA di estrudere e collidere, il che manterrà i componenti al sicuro.   -Scaffalatura di plasticaimballaggio È anche una sorta di soluzione di imballaggio su misura per PCBA.   In conclusione, l'anticollisione, l'anticorrente, l'anticostatico devono essere considerati quando imballiamo PCB o PCBA

Circuito Maker ---- Analisi della sezione trasversale del PCB   L'analisi della sezione trasversale del PCB è un importante metodo analitico utilizzato per rilevare e valutare la qualità e l'affidabilità dei circuiti stampati (PCB).   Gli scopi principali dell'analisi della sezione trasversale sono i seguenti.   Per ispezionarela struttura interna dei PCB, come lo spessore del rame, l'uniformità e l'integrità delle pareti dei fori. Per valutarela qualità della laminazione tra PCB multistrato. Per osservarese la larghezza, lo spessore e la forma dei circuiti sono conformi ai requisiti di progettazione. Per rilevarese vi sono imperfezioni quali crepe, vuoti, impurità ecc.   In conclusione, l'analisi della sezione trasversale fornisce informazioni preziose e una base per controllare, migliorare la qualità e analizzare i difetti durante la produzione dei PCB.

  Il primo è il materiale. 1.Materiale di base:per prezzo da basso a alto, SY, KB, GDM sono spesso utilizzati per FR-4. 2.Spessore del PCB e spessore del rame: più spessa, più costosa. 3.Maschera di saldaturaLa maschera di saldatura verde è la più economica.   Il secondo è:trattamento superficiale. Per prezzo da basso a alto, si tratta di OSP, HASL, HASL(LF), ENIG, altro processo combinato.   Il terzo è lo spessore della lamina di rame.Più spessa è la lamina di rame, più costa Per prezzo da basso a alto, è 18um ((1/2OZ), 35um ((1OZ), 70um ((2OZ), 105um ((3OZ), 140um ((4OZ) ecc.   Il quarto è:standard di accettazione della qualità. Dal prezzo basso al prezzo più alto, è IPC 2, IPC 3, standard militare.   Il quinto ècosti di attrezzature per modelli e costi di collaudo. 1Circa.costo dell'attrezzatura modelloIn questo caso, il modello deve essere realizzato in un modello di forma, in un modello di prototipo o in un modello a basso volume, per ottenere il profilo mediante perforazione e fresatura. 2Circa.costo delle proveLa sonda volante è per l'ordine del prototipo, l'ordine del lotto è stato testato con l'apparecchio di prova E. E il primo è più economico.   Il sesto:Più grande è l'ordine, più è economico. Perché non importa quanto grande o piccolo sia l'ordine, tutti devono creare dati di ingegneria, opere d'arte cinematografiche, ecc. per la produzione.   Il settimo:più breve è il tempo di consegna, più costoso.   Naturalmente, questi sono anche molti altri fattori, come il tipo di PCB, le dimensioni, la quantità di strato, mezzo-buco, densità di buco, impedenza, bordo rivestimento, riempimento e rivestimento su processo ecc. Enon è più costoso meglio, la progettazione dei PCB dovrebbe essere in base a scenari di applicazione.   Il Sei curioso di sapere quanto costa il tuo PCB? Vuoi acquistare un piano su PCB? Ok, condividi con noi i file di progettazione come i file Gerber, i file PcbDoc per migliori quotazioni!   sonda volante

Attualmente, in base alla progettazione del cliente, normalmente abbiamo quattro metodi diversi per comprendere con la Via attraverso i fori:   Primo:Via di apertura Può essere inteso come l'assenza di maschera di saldatura sui fori per esporre l'anello di saldatura per la prova o l'installazione di componenti plug-in.   Secondo:Via tappatura del foro con inchiostro maschera di saldatura Questo significa che i fori attraverso sono completamente riempiti con inchiostro maschera di saldatura prima del processo di maschera di saldatura.che si tradurrà in cortocircuito. Attraverso il tappo del foro con inchiostro maschera di saldatura può risolvere questo problema.   Terzo:Via riempita di resina Dopo aver riempito il via con resina, il via sarà rivestito pervia in padTale metodo risparmierà spazio per il componente SMT.   Quarto:Via copper paste plugging Grazie alla sua elevata conduttività termica, il collaggio tramite pasta di rame viene solitamente utilizzato in schede ad alta potenza come PCB di illuminazione ecc.  

Il distacco è generalmente su entrambi i lati o su tutti i lati del PCB.E la larghezza della rottura è di circa 3-10 mm. 5 mm di fuga è la più comune. Dissociazione e PCB     Non ci sono fori di pad & via nel breakaway, ma le vie di localizzazione e i punti di segno possono essere visti sul breakaway.   La posizione è necessaria durante i processi di formazione e di prova, quindi aggiungiamo 3 o 4 Dia 3 mm vias di posizione su breakaway per ottenere la formazione standard.ci sono 2 o 4 di 1 mm quelli in diagonale su PCB per il processo SMT per la posizione di taratura.   La rottura del PCB può anche essere denominata bordo di trasporto, un bordo bianco per la trasmissione di binari nel processo SMT.   PCBA sono posizionati stabilmente sul trasportatore dal suo breakaway     Quindi un ruolo importante che il distacco gioca nel processo di PCB, ma non è una parte della scheda PCB.il dispositivo di separazione e la scheda sono collegati da fori di timbro o slot in V.   Fori di timbro   Scatena in V     Tale separazione si aggiunge sui lati corti o lunghi e la larghezza della separazione dipende dalla domanda di produzione effettiva.  

Array di griglie a sfere (BGAper abbreviazione) è un tipo di metodo di confezionamento per il substrato organico.   Caratteristiche del BGA: - Non lo so.Pini ad alta densitàIn caso di uguale dimensione del pacchetto, BGA adotterà più pin, che più facilmente realizza la connessione di circuiti complessi, e miniaturizza l'elettronica. - Non lo so.Migliori prestazioni elettriche.I pini corti e sottili accorciano il percorso di trasmissione del segnale e riducono l'induttanza e la capacità parassitaria, riducendo il ritardo e la distorsione del segnale. - Non lo so.Migliore dispersione del calore.L'area di contatto tra l'IC nel pacchetto BGA e la scheda è più grande, il che è vantaggioso per la dispersione del calore.   Pertanto, BGA è ampiamente applicato nel pacchetto IC, utilizzato in elettronica come processore di computer, processore di immagine, chip di memoria.   Per ottenere una forza adesiva affidabile, il diametro del pad BGA è di solito più piccolo rispetto alle sfere di saldatura e il diametro è ridotto del 20% - 25%.    

La trivellazione è una specie di trivellazione speciale per il controllo della profondità.   Per esempio, quando si fa un PCB da 6L, per condurre il segnale elettrico da 1L a 6L, di solito si forano i fori e poi si copre il rivestimento.,una parte della via di rame non è connessa al segnale elettrico da 4L a 6L, deve essere rimossa.   Sei curioso del motivo? Il rame inutile funzionerà come un'antenna, generando radiazioni di segnale per interferire con il segnale importante circostante, che si tradurrà in riflessione, dispersione, ritardo ecc. della trasmissione del segnale..Pertanto, la parte ridondante verrà perforata dalla parte posteriore della scheda, che viene solitamente denominata back drill durante la produzione di PCB.   Come produttore di circuiti stampati da oltre 16 anni, GT ha esperienza nel processo di back drill.

Come tutti sappiamo, c'è un buco attraverso, cieco attraverso, sepolto attraverso nella scheda di circuito stampato come mostra la foto sopra.   - Attraverso il buco significa la via che passa dallo strato superiore allo strato inferiore. - Buco sepolto significa che la via si nasconde negli strati medi. - Il buco cieco significa la via che può essere vista solo nello strato superiore o nello strato inferiore.   Usiamo la perforazione meccanica per attraversare il buco, e usiamo la perforazione laser per ottenere cieco attraverso e sepolto attraverso.   Per ottenere PCB a 6 strati di primo ordine, per prima cosa usiamo la perforazione meccanica per ottenere il foro da L2 a L5.e poi usare la perforazione laser per ottenere cieco via tra L1 e L2, L5 e L6.   Immagine 2: Per ottenere PCB a 6 strati di secondo ordine, in primo luogo dopo la laminazione L2 e L5, usiamo la perforazione laser per essere sepolti attraverso tra L2 e L3, L4 e L5,e utilizzare perforazione meccanica per ottenere attraverso il foro per ottenere il foro attraverso da L2 a L5In secondo luogo, laminare L1 e L6 insieme, e poi utilizzare la perforazione laser per ottenere cieco attraverso tra L1 e L2, L5 e L6.   Possiamo scoprire che il PCB a 6 strati di primo ordine è perforato con il laser una volta, il PCB a 6 strati di secondo ordine è perforato con il laser due volte.   Pertanto, la parola, ordine qui significa i tempi di utilizzo di perforazione laser. Allora, cosa è l'IDH di terzo ordine?

Avete mai visto un circuito stampato rigido-flessibile con uno strato flessibile sullo strato esterno? Conosci la difficoltà di fabbricazione di questo tipo di PCB rigido-flessibile?   Lascia che GT ti mostri un PCB rigido-flessibile da 6 litri.   La sua area flessibile è allo strato esterno, che è un piccolo test per una fabbrica di PCB, perché l'alta temperatura causata dalla perforazione laser rende facilmente nero lo strato flessibile. Con orgoglio, GT si comporta sempre bene in tali test con oltre 15 anni di esperienza e riceve ottimi feedback dai clienti. Inoltre, c'e' via su via nella scheda. Per raggiungere questo, per prima cosa ci foriamo meccanico sepolto via tra 2L & 3L, poi riempire il via con la resina e piastra sopra, infine forare via laser cieco tra 1L e 2L.   Il team GT si dedica sempre ad offrire servizi di produzione elettronica di alta qualità.  

Come produttore professionale di PCB e PCBA, siamo anche esperti nel fornire i seguenti apparecchi di prova per i clienti; I nostri ingegneri possono progettare l'apparecchio per uso speciale in base alle esigenze del cliente.   I principali tipi sono i seguenti: Fabbricazione pneumatica Fabbricazione per la prova dell'alta tensione Apparecchi di prova delle TIC Fabbricazione di prova FT Fabbricazione per la prova di induttanza    

Dischi stampati rigidi-flessibili   1, il PCB rigido-flessibile può soddisfare la tendenza elettronica di leggerezza, sottilità, brevità e minimizzazione delle dimensioni, combinandosi con materiale rigido FR4 e PI flessibile.   2, la parte flessibile può sostituire l'uso di molti connettori e risparmiare sui costi.   3, durante il periodo di utilizzo, la parte flessibile può essere piegata più di 100000 volte con alta durata.   4, possiede eccellenti prestazioni di dissipazione del calore con la struttura e assicura la lunga durata dei prodotti.   5, il PCB rigido-flessibile ha requisiti per l'ambiente, evitare l'alta temperatura e l'alta umidità.   6.Il PCB rigido-flessibile è molto più complicato di una scheda rigida o flessibile standard, quindi il costo di produzione è superiore a quello di una scheda di circuito stampato standard.  

Riempimento di buchi durante la fabbricazione di PCB   Il riempimento in resina, una delle tecnologie di produzione di PCB, viene utilizzato per riempire e sigillare i fori ciechi, sepolti e trasparenti, a seconda del progetto del cliente.   Esistono 4 funzioni principali: In primo luogo, il rame nei fori viene isolato con la resina attraverso il riempimento dei fori per prevenire l'ossidazione e la corrosione del rame ed evitare la delamination tra gli strati. In secondo luogo, il rivestimento delle superfici dei fori dopo il riempimento con resina può essere migliore per il processo di assemblaggio, che impedisce al liquido di saldatura di fluire nel foro, evitando così le perdite di stagno.Pre-prolungamento della durata di conservazione del prodotto PCBA, in particolare per la progettazione via-in-pad. In terzo luogo, migliora la stabilità del segnale. Il rame nei fori viene isolato dal cavo di alimentazione riempiendolo di resina, che può ridurre la reazione di crosstalk e migliorare la stabilità del segnale. In quarto luogo, riduce l'impedenza. Il rame nei fori viene isolato dalle vie del segnale sul livello esterno riempiendolo di resina, che può ridurre l'effetto di capacità e l'impedenza.     I fori di riempimento in resina sono ampiamente utilizzati in schede ad alta frequenza e schede HDI, soddisfano i requisiti di alta frequenza, alta velocità, alta densità, alte prestazioni, ecc.

Via in Pad durante la progettazione del PCB     Cos'e' via in pad?   Via in pad, i fori via progettati sul SMD PAD, appositamente progettati sull'area BAG (Ball Grind Array) che presenta una larghezza e uno spazio di traccia estremamente stretti.   Dopobuco di riempimento con resinaPer garantire l'azione e la levigatezza della conduzione del foro, il rame viene rivestito sul foro sotto forma di tappo metallico, denominato "plating over filled via".Possiamo capire via in pad come il buco sotto il pad.   Via in pad soddisfa le esigenze dell'HDI. Grazie alla sua azione di conduzione, può semplificare le rotte e risparmiare spazio orizzontale delle schede a circuito stampato, e migliorare la densità e l'interattività delle schede. Riempito di resina e rivestito per essere Via in Pad        

Sia l'ENIG che il rivestimento in oro sono trattamenti superficiali, c'è qualche differenza tra loro?     ENIG Placcatura in oro Modalità del processo Fare uno strato di metallo sulla superficie del rame attraverso i mezzi di deposito chimico Fate attaccare l'oro alla tavola con la galvanizzazione Vantaggi Un oro morbido, e più facile da saldare del rivestimento in oro Un oro duro con una maggiore resistenza all'usura, e di solito viene utilizzato per dita d'oro, chiavi ecc. Processi di produzione Dopo la saldatura Prima della saldatura

Via buco nella scheda di circuito stampato (PCB)   Per realizzare la connessione elettrica tra i diversi strati della scheda di circuito, via foro nasce al momento giusto.   - Non lo so.Fornire un percorso di conduzione: Nella scheda di circuito a più strati, tramite fori possono essere collegati i circuiti tra ciascun strato, per garantire che i segnali e la potenza possano essere trasmessi tra diversi strati.   - Non lo so.Componenti fissi: Con l'aiuto di fori via, i componenti vengono fissati nella posizione corretta, per ottenere un buon collegamento elettrico e stabilità meccanica.   - Non lo so.Ridurre lo spessore del circuito stampato: Rispetto alla connessione tradizionale via cavo, tramite fori è possibile ridurre efficacemente lo spessore complessivo del circuito stampato.   - Non lo so.Migliorare la flessibilità del cablaggio: Migliora la flessibilità del cablaggio della scheda di circuito, rendendo il progetto del circuito più compatto ed efficiente.   I diversi tipi di fori via, quali i fori ciechi, i fori sepolti e i fori attraverso, possono avere alcune lievi differenze di principio di funzionamento, ma in generale,sono tutti per ottenere la conduzione e la connessione tra i vari strati di circuiti stampatiIn applicazione pratica, si prendono in considerazione vari fattori nella scelta del tipo di via foro appropriato, quali il numero di strati di circuito stampato, i requisiti di progettazione, il costo, ecc.

Norma di disposizione per l'inserimento attraverso il foro (THT)   La densità di distribuzione dei componenti su una scheda di circuito stampato (PCB) deve essere coerente.tutti i componenti devono essere installati nella misura del possibile sulla stessa superficieSolo quando i componenti sul livello superiore sono troppo densi, alcuni componenti con altezza limitata e calore ridotto possono essere installati sull'altro lato, come i componenti SMD,al fine di agevolare il trattamento, installazione e manutenzione del circuito stampato (PCB).             

Esistono due processi di saldatura comuni, la saldatura a reflow e la saldatura a onde, utilizzati nella produzione elettronica. La saldatura a reflow è una tecnica per la saldatura di componenti SMD mediante la refusione della pasta di saldatura pre-allocata al pad di una scheda di circuito stampato. Vantaggi:- Adatto per la saldatura di circuiti stampati ad alta precisione e densità.- Può realizzare la produzione automatica e migliorare l'efficienza della produzione.- Alta qualità di saldatura.     Come per la saldatura a onde, la superficie di saldatura della piastra plug-in è direttamente a contatto con stagno liquido ad alta temperatura per scopi di saldatura. Vantaggi:- Un gran numero di componenti di inserimento può essere saldato rapidamente.- Il costo è relativamente basso.     Nella produzione effettiva, in base alle esigenze e alle caratteristiche del prodotto, si sceglie il processo di saldatura appropriato.    

    A volte si usa un rinforzante per l'acciaio per aumentare la resistenza strutturale e la stabilità del circuito stampato (PCB).   Per evitare cortocircuiti o interferenze del segnale, deve essere garantito l'isolamento elettrico tra le piastre di acciaio e la scheda.Per evitare problemi legati allo stress causati dalle variazioni di temperatura, si deve considerare il coefficiente di corrispondenza di espansione termica tra le piastre di acciaio e il materiale della scheda di circuito.  

    Processi SMT   Processi Dettagli Immagini Passo 1: preparazione 1. Generare il file di coordinate SMT secondo il file Gerber e la lista BOM   2. programma SMT   3Preparate i componenti.   4- Organizzare il personale di ispezione del pozzo per IPQC      Fase 2: Maglia in acciaio laser La rete di acciaio laser in linea con il livello pad. rendere la posizione vuota della rete di acciaio coerente con le pastiglie sul PCB, in modo cheLa pasta di saldatura copre con precisione i pad.          Fase 3: Stampa con pasta di saldatura Coprire i pad con pasta di saldatura             Fase 4: rilevamento della pasta di saldatura 3D SPI Con l'aiuto della tecnica dell'immagine ottica per rilevare la condizione della pasta di saldatura, come spostamento, proporzione, altezza, cortocircuito, ecc.   L'obiettivo è quello di analizzare i PCB con impronta scadente in tempo.          Fase 5: SMT Per posizionare componenti su PCB con l'aiuto di Sm471 più macchine SMT ad alta velocità & Sm481 PLUS macchine SMT multifunzione          Fase 6: saldatura a riversamento Per fissare componenti su PCB           Fase 7: rilevamento dell'AOI Ispezionare se l'aspetto e il punto di saldatura dei componenti soddisfano i requisiti.         

PCB (circuito stampato)è il vettore di componenti per i prodotti PCBA.   SMT (Surface Mount Technology)è una tecnologia per assemblare componenti sulla superficie del PCB.   PCBA (assemblaggio di circuiti stampati)è un prodotto finito dopo la tecnologia di assemblaggio SMT o DIP (Dual In-line Package).     La relazione tra PCB, SMT e PCBA è carrier, tecnologia di assemblaggio, prodotto finito (o processo di fabbricazione), che può essere mostrata come segue:        

Specifica per la progettazione del pad per PCB -- Dimensione del pad (tre) Specifica (o numero del materiale): Parametri specifici del materiale (mm): Disegno della pad (mm): Disegno stampato con stencil di stagno: Nota: PFP(Pitch=0,4 mm)         A=a+0.8,B = 0,19 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   La lunghezza del perno è modificato da a+0,70 mm a a+0,80 mm, che è buono per riparazione e stampa per la manipolazione della punta di trazione. di altezza 3,8 mm Progettazione del pad LQFP larghezza utilizzata 0,23 mm (larghezza di apertura della stencil 0,19 mm) PFP(Pitch=0,3 mm)       A=a+0.7,B = 0,17 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   T = 0,10 mm. Larghezza di apertura dello spillo 0,15 mm   CCCP(Pitch ¥0.8 mm)   A = 1,8 mm, B = d2 + 0,10 mm G1 = g1-1.0 mm, G2 = g2-1.0 mm, P=p     BGAPitch=1,27 mm,Diametro della palla:Φ=0,75±0,15 mm     D=0,70 mm P=1,27 mm   Stensil raccomandato il diametro di apertura è 0.75mm Non rappresenta l'organizzazione di il BGA effettivo sfere di saldatura di fondo BGAIl passo = 1,00 mm,Diametro della palla:Φ=0,50±0,05 mm D=0,45 mm P=1,00 mm Stensil raccomandato il diametro di apertura è di 0,50 mm Non rappresenta l'organizzazione di il BGA effettivo sfere di saldatura di fondo BGAIl passo = 0,80 mm,Diametro della palla:Φ=0,45±0,05 mm D = 0,35 mm P=0,80 mm   Stensil raccomandato il diametro di apertura è di 0,40 mm Non rappresenta l'organizzazione di il BGA effettivo sfere di saldatura di fondo BGAIl passo = 0,80 mm,Diametro della palla:Φ=0,35±0,05 mm D=0,40 mm P=0,80 mm Stensil raccomandato il diametro di apertura è di 0,40 mm Non rappresenta l'organizzazione di il BGA effettivo sfere di saldatura di fondo BGAPermette di utilizzare un sistema di misurazione del volume.Diametro della palla:Φ=0,45±0,05 mm D=0,3 mm P=0,75 mm Stensil raccomandato il diametro di apertura è di 0,40 mm Non rappresenta l'organizzazione di il BGA effettivo sfere di saldatura di fondo BGAPermette di utilizzare un sistema di misurazione del volume.Diametro della palla:Φ=0,35±0,05 mm D=0,3 mm P=0,75 mm Stensil raccomandato il diametro di apertura è di 0,35 mm Non rappresenta l'organizzazione di il BGA effettivo sfere di saldatura di fondo LGA (BGA senza palla)Il passo = 0,65 mm,Diametro del perno:Φ=0,3±0,05 mm D = 0,3 mm, P = 0,65 mm Stensil raccomandato 11 di apertura Non rappresenta l'organizzazione di il BGA effettivo sfere di saldatura di fondo Numero QFN(Pitch ¥0.65mm)       A=a+0.35B = d + 0.05 P=p,W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a)   Progettare pad indipendenti per ogni perno. Nota: se la piastra di terra per progettare il buco termico, esso La spaziatura deve essere di 1,0 mm-1,2 mm e distribuita uniformemente nella parte centrale. pad termico, sopra-buco deve essere collegato al PCB interno strato metallico di terra, diametro sopra il foro raccomandato per 0,3 mm-0,33 mm Si raccomanda che l'apertura della spilla dello stencil Flare di direzione di lunghezza 0.30mm, terra ponte di apertura, larghezza di ponte 0,5 mm, numero di ponti W1/2, W2/2, prendere l'intero.   Se la progettazione del pad ha fori, aperture per stencil per evitare buchi, area di apertura della piattaforma di messa a terra del 50% al 80% di l'area pad di messa a terra può essere, troppo stagno sulla saldatura pin ha un determinato impatto   Numero QFN(Pitch < 0,65 mm) A=a+0.3,B=d, P=p W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a) Si raccomanda di Flare 0,20 mm nel direzione dello stencil lunghezza dell'apertura del perno e il resto come descritto sopra   HDMI(6100-150002-00)   Si raccomanda che la larghezza del perno di apertura dello stencil in conformità all'apertura di 0,27 mm, perno direzione di lunghezza espansione verso l'esterno 0.3 mm di apertura   HDMI(6100-151910-00) Si raccomanda che la larghezza del perno di apertura dello stencil in conformità 0.27mm di apertura, perno direzione di lunghezza di espansione verso l'esterno 0,3 mm apertura Quando la produzione di prova prestare attenzione a vedere se il disegno dimensione è adatti HDMI(6100-151910-01)   Si raccomanda che la larghezza del perno di apertura dello stencil in conformità all'apertura di 0,265 mm, perno direzione di lunghezza di espansione verso l'esterno 0,3 mm apertura   5400-997000-50   Si raccomanda che i perni per stencil devono essere aperto a 0,6 mm in larghezza e 0,4 mm verso l'esterno nella direzione della lunghezza del perno.          

Standard di progettazione del pad di saldatura per PCB - dimensione specifica del pad di saldatura (secondo) Specifica (o numero del materiale): Parametri specifici del materiale (mm): Disegno della pad (mm): Diodo (SMA)4500-234031-T04500-205100-T0 a=1,20±0.30 b=2,60±0.30, c=4,30±0.30 d=1,45±0.20,e=5,2±0.30 Diodo (SOD-323)4500-141482-T0   a=0,30±0.10 b=1,30±0.10,c=1,70±0.10 d=0,30±0.05, e=2,50±0.20 Diodi(3515)     a=0.30   b=1,50±0.1,c=3,50±0.20 Diodi5025)   a=0.55 b=2,50±0.10, c=5,00±0.20 Triodo (SOT-523) a=0,40±0.10, b=0,80±0.05 c=1,60±0.10,d=0,25±0.05 p=1.00         Triodo (SOT-23)   a=0,55±0.15, b=1,30±0.10 c=2,90±0.10,d=0,40±0.10 p=1,90±0.10 SOT-25   a=0,60±0.20, b = 2,90±0.20 c=1,60±0.20,d=0,45±0.10 p=1,90±0.10 SOT-26   a=0,60±0.20, b = 2,90±0.20 c=1,60±0.20,d=0,45±0.10 p=0,95±0.05 SOT-223 a1=1,75±0.25, a2 = 1,5±0.25 b=6,50±0.20,c=3,50±0.20 d1=0,70±0.1,d2=3,00±0.1 p=2,30±0.05 SOT-89   a1=1,0±0.20,a2=0,6±0.20 b=2,50±0.20, c=4,50±0.20 d1=0,4±0.10,d2=0,5±0.10 d3=1,65±0.20,p=1,5±0.05 TO-252   a1=1.1±0.2, a2 = 0,9±0.1 b=6,6±0.20, c=6,1±0.20 d1=5,0±0.2,d2 = Max1.0 e=9,70±0.70,p=2,30±0.10   TO-263-2 a1=1,30±0.1,a2=2,55±0.25 b=9,97±0.32,c=9,15±0.50 d1=1,3±0.10,d2=0,75±0.24 e=15,25±0.50, p=2,54±0.10   TO-263-3 a1=1,30±0.1,a2=2,55±0.25 b=9,97±0.32,c=9,15±0.50 d1=1,3±0.10,d2=0,75±0.24 e=15,25±0.50, p=2,54±0.10             TO-263-5   a1=1,66±0.1,a2=2,54±0.20 b=10,03±0.15, c=8,40±0.20 d=0,81±0.10, e=15.34±0.2 p=1,70±0.10 SOP(Pinout ((Pitch> 0,65 mm)   A=a+1.0B = d + 0.1 G=e-2*(0.4+a) P=p   SOP(Pitch ¥0.65mm)     A=a+0.7, B = d G=e-2*(0.4+a) P=p SOJ(Pitch ¥0.8 mm)       A = 1,8 mm, B = d2 + 0,10 mm G=g-1.0 mm, P=p PFP(Pitch ¥0.65mm)     A=a+1.0B = d + 0.05 P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a) PFP(Pitch=0,5 mm)   A=a+0.9,B = 0,25 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)          

  Nota: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience. Per il vostro riferimento e l'uso (l'idea generale di progettazione pad: pezzi CHIP di dimensioni standard, secondo le specifiche di dimensioni per dare un pad design standard; dimensione non è standard,secondo il suo numero di materiale per dare un pad standard di progettazione. IC, componenti di connettore in conformità con il numero di materiale o le specifiche raggruppate per dare uno standard di progettazione.)     Specifiche (o numero del materiale): 0201 (0603)   Parametri specifici del materiale (mm):     a=0,10±0,05, b=0,30±0.05,c=0,60±0.05     Disegno della pad (mm):     Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni     Specifiche (o numero del materiale): 0402 (1005)     Parametri specifici del materiale (mm):     a=0,20±0,10, b=0,50±0.10,c=1,00±0.10     Disegno della pad (mm):     Disegno stampato con stencil di stagno: centrato sul centro del pad, aperture rotonde D = 0,55 mm   Disegno dello stencil: larghezza di apertura 0,2 mm (spessore dello stencil T spessore raccomandato di 0,15 mm)   Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni   Specifica (o numero del materiale): 0603 (1608)     Parametri specifici del materiale (mm):     a=0,30±0.20, b=0,80±0.15, c=1,60±0.15     Disegno del pad (mm)     Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni   Specifiche (o numero del materiale): 0805 ((2012)     Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,40±0.20, b=1,25±0.15,c=2,00±0.20       Disegno del pad (mm)       Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni   Specifica (o numero del materiale): 1206 (3216)       Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,50±0.20, b=1,60±0.15,c=3,20±0.20     Disegno del pad (mm)     Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni   Specifica (o numero del materiale): 1210 ((3225)     Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,50±0.20, b=2,50±0.20,c=3,20±0.20         Disegno del pad (mm)     Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni   Specifica (o numero del materiale): 1812 ((4532)     Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,50±0.20, b=3,20±0.20, c=4,50±0.20     Disegno del pad (mm)       Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni   Specifica (o numero del materiale): 2010 ((5025)     Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,60±0.20, b=3,20±0.20, c=6,40±0.20     Disegno del pad (mm)     Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni   Specifica (o numero del materiale): 2512 ((6432)     Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,60±0.20, b=3,20±0.20, c=6,40±0.20         Disegno del pad (mm)     Nota: Resistenze, condensatori, induttori applicabili e comuni   Specifica (o numero del materiale): 5700-250AA2-0300       Parametri specifici del materiale (mm)       Disegno del pad (mm)     Disegno di stencil di stagno stampato: apertura 1: 1, per non evitare perline di stagno   Specifica (o numero del materiale): Resistenza al drenaggio 0404 (1010)   Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,25±0.10, b=1,00±0.10,c=1,00±0.10,d=0,35±0.10,p=0,65±0.05     Disegno del pad (mm)   Specifica (o numero del materiale): resistenza al drenaggio 1206 ((3216)   Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,30±0.15, b = 3,2 ± 0.15   c=1,60±0.15,d=0,50±0.15   p=0,80±0.10   Disegno del pad (mm)     Specifica (o numero del materiale): resistenza al drenaggio 1606 ((4016)   Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,25±0.10, b=4,00±0.20   c=1,60±0.15,d=0,30±0.10   p=0,50±0.05       Disegno del pad (mm)     Specifica (o numero del materiale): 472X-R05240-10     Parametri specifici del materiale (mm)     a=0,38±0.05, b=2,50±0.10   c=1,00±0.10,d=0,20±0.05   d1=0,40±0.05, p=0.50   Disegno del pad (mm)       Condensori di tantallo   Specifica (o numero del materiale)   Parametri specifici del materiale (mm):       Disegno della pad (mm):     2312 (6032)   a=1,30±0.30, b=3,20±0.30 c=6,00±0.30,d=2,20±0.10   A=2.00B = 2.20G = 3.20 2917 (7243)   a=1,30±0.30, b=4,30±0.30 c=7,20±0.30,d=2,40±0.10   A=2.00B = 2.40G = 4.50 1206(3216)   a=0,80±0.30, b=1,60±0.20 c=3,20±0.20,d=1,20±0.10   A=1.50B = 1.20G=1.40 1411 (3528)   a=0,80±0.30, b=2,80±0.20 c=3,50±0.20,d=2,20±0.10   A=1.50B = 2.20G=1.70     Condensori elettrolitici di alluminio     Parametri specifici del materiale (mm):   Disegno della pad (mm):         (Ø4 × 5,4)d=4,0±0.5h=5,4±0.3 a=1,8±0.2, b=4,3±0.2c=4,3±0.2,e=0,5~0.8p=1.0 A=2.40B = 1.00P=1.20R = 0.50 (Ø5×5,4)d=5,0±0.5h=5,4±0.3 a=2,2±0.2, b=5,3±0.2c=5,3±0.2,e=0,5~0.8p=1.3 A=2.80B = 1.00P=1.50R = 0.50 (Ø6.3×5.4)d=6,3±0.5h=5,4±0.3 a=2,6±0.2, b=6,6±0.2c=6,6±0.2,e=0,5~0.8p=2.2 A = 3.20B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø6.3×7.7)d=6,3±0.5h=7,7±0.3 a=2,6±0.2, b=6,6±0.2c=6,6±0.2,e=0,5~0.8p=2.2 A = 3.20B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø8,0 × 6,5)d=6,3±0.5h=7,7±0.3 a=3,0±0.2, b=8,3±0.2c=8,3±0.2,e=0,5~0.8p=2.2 A = 3.20B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø8 × 10,5)d=8,0±0.5h=10,5±0.3 a=3,0±0.2, b=8,3±0.2c=8,3±0.2,e=0,8~1.1p=3.1 A = 3.60B = 1.30P=3.30R = 0.65 (Ø10 × 10,5)d=10,0±0.5h=10,5±0.3 a=3,5±0.2, b=10,3±0.2c=10,3±0.2,e=0,8~1.1p=4.6 A=4.20B = 1.30P=4.80R = 0.65    

  Sgombero e immagazzinamento dei PCB   Se la scheda PCB è sigillata e non disimballata, può essere utilizzata direttamente sulla linea di produzione entro 2 mesi dalla data di fabbricazione.   Se la scheda PCB viene spackata entro due mesi dalla data di fabbricazione, la data di spackaggio deve essere contrassegnata.   Se la scheda PCB viene spackata entro due mesi dalla data di fabbricazione, deve essere consumata entro cinque giorni dalla spackaggio.     Cucinazione di PCB   Se la scheda PCB è sigillata e disconfezionata per più di 5 giorni entro 2 mesi dalla data di fabbricazione, cuocere a 120±5°C per 1 ora   Se la scheda PCB supera la data di fabbricazione di 2 mesi, cuocere a 120 ± 5 °C per 1 ora prima dell'uso.   Se la scheda PCB supera la data di fabbricazione di 2-6 mesi, cuocere a 120 ± 5 °C per 2 ore prima dell'uso.   Se la scheda PCB supera la data di fabbricazione da 6 mesi a 1 anno, cuocere a 120 ± 5 °C per 4 ore prima dell'uso.   La scheda PCB cotta deve essere consumata entro 5 giorni (inserita in IRREFLOW), oppure deve essere cotta per un'altra ora prima dell'uso.   Se la scheda PCB supera la data di fabbricazione di 1 anno, cuocere a 120±5°C per 4 ore e poi spruzzare nuovamente l'acciaio presso la fabbrica di PCB prima di utilizzarla.       Metodo di cottura dei PCB   Per i PCB di grandi dimensioni (compresi i PCB 16PORT o superiori), essi devono essere posizionati piatti, con un massimo di 30 pezzi per pila.il forno deve essere aperto entro 10 minuti e il PCB deve essere posizionato piano per il raffreddamento naturale (con una piastra di prevenzione della pressione e un apparecchio per la prevenzione della curvatura).   Per i PCB di piccole e medie dimensioni (compresi i PCB 8PORT o inferiori), essi devono essere posizionati piatti, con un massimo di 40 pezzi per pila in posizione piatta,mentre non vi è alcun limite al numero di pezzi in posizione verticaleDopo la cottura, il forno deve essere aperto entro 10 minuti e il PCB deve essere posizionato piano per il raffreddamento naturale (con una piastra di prevenzione della pressione e un apparecchio per la prevenzione della curvatura).   Immagazzinamento e cottura dei PCB in regioni diverse     Il tempo di conservazione specifico e la temperatura di cottura dei PCB dipendono non solo dalla capacità e dalla tecnologia di produzione dei produttori di PCB, ma anche dalla regione.   I PCB prodotti con il processo OSP e il processo di affondamento dell'oro puro hanno generalmente una durata di conservazione di 6 mesi dopo l'imballaggio e generalmente non è raccomandato cuocere i PCB prodotti con il processo OSP.     In regioni umide come il Guangdong e il Guangxi in Cina, dove c'è una stagione delle piogge chiamata "Hui Nan Tian", la produzione di PCB può essere limitata.che è molto umida durante aprile e maggio, i PCB esposti all'aria devono essere utilizzati entro 24 ore, altrimenti sono inclini all'ossidazione. Dopo aver aperto il pacchetto, è meglio usarlo entro 8 ore.il tempo di cottura sarà più lungoTuttavia, nelle regioni interne, il tempo è generalmente secco e il tempo di conservazione dei PCB può essere più lungo e il tempo di cottura può essere più breve.e il tempo di cottura dipende dalla situazione specifica.    

  Prova di sonda volante     Il test della sonda volante utilizza 4, 6,o 8 sonde per eseguire prove di isolamento ad alta tensione e di continuità a bassa resistenza (circuiti aperti e corti delle linee di prova) su circuiti PCB senza necessità di apparecchi di provaUtilizzando il "posizzionamento ottico automatico della messa a fuoco", può monitorare il processo di prova e i punti di guasto in tempo reale.     Vantaggi dei test con sonde volanti   1. alta densità di prova, il passo minimo può raggiungere 0,05 mm o anche meno   2. risparmiare il tempo di produzione del dispositivo, e l'efficienza di prova e di spedizione è superiore   3. Nessun costo di apparecchiature, basso costo di prova     Carenze del test delle sonde volanti   1Il tasso di rottura del perno di prova è elevato.   2- La prova della piastra sottile è facile da saltare.   3. Idoneo solo per la prova   4La resistenza alla pressione non può essere testata, e la prova di alta densità di alto livello ha un rischio maggiore.     Prova elettrica per telaio di prova   Il metodo di prova del telaio di prova si basa sul telaio di prova (cioè l'apparecchio) per verificare l'esistenza di un cortocircuito tra le diverse tracce di rete del PCB,se il PCB è aperto dalla stessa rete a ciascun PAD, se il visto è aperto, e può anche eseguire prove di resistenza dell'isolamento e prove di impedenza.è semplicemente per fare tutte le sonde corrispondenti ai punti sulla scheda di circuito che devono essere testati in una sola voltaDurante il test, le estremità superiore e inferiore possono essere premute per verificare se l'intera tavola è buona o cattiva.       Vantaggi della prova elettrica per test frame   1. Alta precisione dei test   2. elevata efficienza dei test, riduzione delle ore-uomo di prova   3- Tariffa una tantum, nessun costo aggiuntivo per l'ordine di reso   4Facile da mantenere dopo.   Carenze della prova elettrica per telaio di prova   1. Alti costi di produzione iniziali   2. Non adatto per la prova di prova      

  I componenti elettronici si possono vedere ovunque nella nostra vita, e con lo sviluppo della scienza e della tecnologia, la varietà di componenti elettronici è diventata sempre più,ma anche iniziato ad essere ad alta frequenzaOggi vi porto le cinque caratteristiche dei componenti elettronici, impariamo di loro.     Cinque caratteristiche   1. molte categorie di prodotti, una varietà di complesso. solo secondo l'ex Ministero dell'elettronica, la preparazione di prodotti elettronici classificazione e codifica statistiche,componenti elettronici oltre ai circuiti integrati, ci sono 206 categorie di prodotti 2519 sottocategorie, di cui 13 categorie di dispositivi elettrici a vuoto 260 sottocategorie; dispositivi discreti semiconduttori (compresi laser,dispositivi optoelettronici, ecc.) 18 categorie 379 sottocategorie; componenti elettronici 17 professionali, 161 categorie 1284 sottocategorie.     2Si tratta di una collezione altamente professionale e multidisciplinare, con grandi differenze nei processi produttivi e nelle attrezzature di produzione, nelle tecniche di prova e nelle attrezzature.Questa non è solo la differenza tra dispositivi elettrici vuoto, dispositivi semiconduttori e componenti elettronici, ma anche la differenza tra le categorie principali e persino sottocategorie di ciascun settore.e diversi componentiNaturalmente, prodotti simili in fasi diverse richiedono tecniche e metodi di produzione diversi, quindi,i componenti elettronici hanno una linea di produzione, una generazione di prodotti componenti è una generazione di linee di produzione; alcune imprese di produzione professionale di circuiti stampati a più strati hanno bisogno di aggiungere nuove attrezzature ogni anno.     3. completi e in serie. Questo è determinato dal circuito elettronico dell'intera macchina, caratteristiche di banda e frequenza, precisione, funzione, potenza,conservazione e utilizzo delle condizioni e dell'ambiente, e vita utile dei requisiti.     4- l'intensità degli investimenti varia ampiamente, e varia notevolmente da periodo a periodo, in particolare in termini di scala di produzione, produzione di prodotti, condizioni di produzione,e requisiti per l'ambiente di produzioneTra questi, l'alta tecnologia, il fabbisogno di produzione su larga scala di prodotti di dimensioni di investimento rispetto al periodo del 1985 è aumentato di un ordine di grandezza, raggiungendo spesso 100 milioni di dollari statunitensi.il più basso è di 50 milioni di UPer gli altri prodotti, anche se la difficoltà tecnica è elevata, la produzione è limitata, il grado di automazione delle attrezzature è basso, l'intensità degli investimenti è molto inferiore.     5Ogni componente elettronico e la sua industria hanno un proprio modello di sviluppo diverso, ma sono strettamente correlati allo sviluppo di macchinari e sistemi elettronici.compresa la tecnologia elettronicaIn questo contesto, la Commissione ha adottato una proposta di direttiva che prevede la creazione di un'organizzazione comune di mercato nel settore dell'energia elettrica.e l'intero sistema di macchine o una varietà di componenti elettronici tra l'esistenza di promozione reciproca e vincoli reciproci.    

Standard di progettazione del pad di saldatura per PCB - Suggerimenti per la regola di denominazione del pad di saldatura SMT (Inch: IN; millimetro metrico con MM, punto decimale al centro dei dati con d, i seguenti dati sono alcuni dei parametri di dimensione dei componenti,questi parametri possono determinare le dimensioni e la forma del pad. (separati da una "X" tra diversi parametri)   Componenti di classe resistenza ordinaria (R), capacità (C), induttanza (L), perline magnetiche (FB) (forma rettangolare dei componenti)   Tipo di componente + dimensione del sistema + dimensioni di aspetto specificate. Come ad esempio: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201;   Resistenza di fila (RN), capacità di fila (CN): tipo di componente + sistema di dimensioni + specifiche di dimensioni + P + numero di pin nominati   Ad esempio: RNIN1206P8. per conto della resistenza, specifiche esterne di dimensione 1206, complessivamente 8 pin;   Condensatore di tantallo (TAN): tipo di componente + dimensioni del sistema + specifiche di dimensioni esterne denominate   Per esempio: TANIN1206, che rappresenta il condensatore di tantalio, le sue dimensioni esterne sono 1206;   Condensatore elettrolitico in alluminio (AL): tipo di componente + dimensione del sistema + dimensione esterna (diametro della parte superiore X altezza del componente)   ad esempio: ALMM5X5d4, che rappresenta un condensatore elettrolitico in alluminio, il diametro della parte superiore è di 5 mm e l'altezza dell'elemento è di 5,4 mm;   Diodo (DI): Qui si riferisce principalmente al diodo con due elettrodi   Diviso in due categorie: Diodo planare (DIF): tipo di componente + dimensione del sistema + e parte di contatto del PCB delle specifiche di dimensione del perno (lunghezza X larghezza) + X + dimensione della lunghezza del perno indicata. Per esempio: DIFMM1d2X1d4X2d8. indica che il diodo di tipo piano, la lunghezza del perno 1,2 mm, la larghezza 1,4 mm, la distanza tra i perni è di 2,8 mm; Diodo cilindrico (DIR): tipo di componente + sistema di dimensioni + specifiche di dimensioni esterne. DIRMM3d5X1d5. detto diodo cilindrico, dimensioni esterne di 3,5 mm di lunghezza, 1,5 mm di larghezza   Componenti di tipo transistor (tipo SOT e tipo TO): denominati direttamente con il nome della specifica standard   Come SOT-23, SOT-223, TO-252, TO263-2 (tipo a due pin), TO263-3 (tipo a tre pin).   Componenti di tipo SOP: come indicato nella figura     Regole di denominazione: SOP + sistema di dimensioni + dimensione e + X + dimensione a + X + dimensione d + X + distanza tra i perni p + X + numero di perni j Come: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. rappresenta i componenti SOP, e=6mm,a=0.8mm,d=0.42mm,p=1.27mm,j=8 Componenti di tipo SOJ: come indicato nella figura     Regole di denominazione: SOJ + sistema di dimensioni + dimensione g + X + dimensione d2 + X + distanza tra i perni p + X + numero di perni j Come SOJMM6d85X0d43X1d27X24. rappresenta i componenti SOJ, g=6,85mm,d2=0,43mm,p=1,27mm,j=24 Componenti del tipo PLCC: come indicato nella figura     Regole di denominazione: PLCC + sistema di dimensioni + dimensione g1 + X+ dimensione g2 + X+ dimensione d2 + X+ distanza dal centro dei perni p+X+ numero di perni j Ad esempio: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. rappresenta i componenti PLCC, g1=15.5mm, g2=15.5mm, d2=0.46mm, p=1.27mm, j=44 Componenti del tipo QFP: come illustrato nella figura     Regole di denominazione: QFP + sistema di dimensioni + dimensione e1 + X + dimensione e2 + X + dimensione a + X + dimensione d + X + distanza dal centro del perno p + X + numero di perni j Per esempio: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. rappresenta i componenti QFP, e1=30mm, e2=30mm, a=0.6mm, d=0.16mm, p=0.4mm, j=32 Componenti di tipo QFN: come indicato nella figura     Regole di denominazione: QFN + sistema di dimensioni + dimensione b1 + X + dimensione b2 ( + X + dimensione w1 + X + dimensione w2) + X + dimensione a + X + dimensione d + X + distanza tra i perni p + X + numero di perni j Come: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. rappresenta i componenti QFN, b1=5mm, b2=5mm, w1=3.1mm, w2=3.1mm, a=0.4mm, d=0.3mm, p=0.8mm, j=32 Se non c'è una piastra di messa a terra, la parte rossa viene rimossa. Altri tipi di componenti: utilizzare il numero del materiale per indicare la dimensione del pad Come il 5400-997100-10, il 6100-150002-00, il 6100-151910-01, il 5700-ESD002-00, il 5400-997000-50 e altri componenti irregolari e complessi.        

  1. Trattamento superficiale della scheda PCB   Placcaggio in oro duro, placcaggio in oro a piattaforma completa, dito d'oro, oro di palladio al nichel OSP: basso costo, buona saldabilità, dure condizioni di stoccaggio, breve tempo, processo di protezione ambientale, buona saldatura,liscia.   La piastra di stagno è generalmente un modello PCB ad alta precisione a più strati (4-46 strati), è stata utilizzata per numerose comunicazioni, computer,apparecchiature mediche e imprese aerospaziali e unità di ricerca possono essere utilizzati (dito d'oro) come la connessione tra la memoria e la slot di memoria, tutti i segnali vengono trasmessi attraverso il dito d'oro.   Goldfinger è costituito da un certo numero di contatti elettricamente conduttivi di colore oro e disposti come dita, per cui è chiamato "Goldfinger".Goldfinger è in realtà rivestito di rame da un processo speciale perché l'oro è altamente resistente all'ossidazione e alla conduzioneTuttavia, a causa del prezzo elevato dell'oro, più memoria viene utilizzata per sostituire lo stagno, dagli anni '90 ha iniziato a rendere popolare il materiale di stagno, la scheda madre attuale,Memoria e schede grafiche e altre apparecchiature "Dito d'oro" Quasi tutti utilizzano materiale di stagno, solo una parte del punto di contatto per gli accessori server/workstation ad alte prestazioni continuerà a utilizzare il rivestimento in oro, il prezzo è naturalmente costoso.     2Il motivo per cui si sceglie il rivestimento dorato   L'integrazione dell'IC diventa sempre più elevata, i piedi dell'IC diventano sempre più densi.che comporta difficoltà per il montaggio SMTInoltre, la durata di conservazione della piastra di stagno spray è molto breve e la piastra placcata in oro risolve questi problemi:   (1) Per il processo di montaggio superficiale, in particolare per le paste da tavola ultrapiccole 0603 e 0402,perché la piattezza del pad di saldatura è direttamente correlata alla qualità del processo di stampa della pasta di saldatura, e ha un'influenza decisiva sulla qualità della saldatura a riversamento dietro, in modo che l'intera piastra di rivestimento in oro in alta densità e ultra-piccola pasta di tavola processo spesso vedere.   (2) Nella fase di produzione sperimentale, influenzati dall'approvvigionamento di componenti e da altri fattori, spesso non è possibile saldare immediatamente la scheda, ma spesso è necessario attendere alcune settimane o addirittura mesi per utilizzarla,la durata di conservazione della lastra d'oro è molte volte superiore a quella della lega di piombo-tinInoltre, il costo del PCB placcato d'oro nella fase di campionamento è quasi lo stesso di quello di una piastra in lega di piombo-tin. Ma con i cablaggi sempre più densi, la larghezza della linea e l'intervallo hanno raggiunto 3-4 millimetri.   Pertanto, questo provoca il problema del cortocircuito del filo d'oro: man mano che la frequenza del segnale diventa sempre più alta,la trasmissione del segnale nel multi-rivestimento causata dall'effetto pelle ha un'influenza più evidente sulla qualità del segnale.   L'effetto pelle si riferisce a corrente alternata ad alta frequenza, la corrente tende a concentrarsi sulla superficie del flusso del filo.   3Il motivo per cui si sceglie il rivestimento in oro   Per risolvere i problemi di cui sopra della piastra dorata, l'uso di PCB dorati ha le seguenti caratteristiche:   (1) A causa delle diverse strutture cristalline formate dall'incrocio dell'oro e dalla placcatura, l'oro incrociato sarà più giallo della placcatura, e i clienti sono più soddisfatti.   (2) Poiché la struttura cristallina formata dal rivestimento in oro e dal rivestimento in oro è diversa, il rivestimento in oro è più facile da saldare, non causerà una saldatura scadente e non provocherà reclami da parte dei clienti.   (3) Poiché la piastra d'oro ha solo nickel oro sul pad, la trasmissione del segnale nella pelle effetto è nello strato di rame non influenzerà il segnale.   (4) A causa della struttura cristallina più densa della placcatura d'oro, non è facile produrre ossidazione.   (5) Perché la piastra d'oro ha solo oro di nichel sul pad, quindi non sarà prodotto in filo d'oro causato da corto.   (6) Poiché la piastra d'oro ha solo oro di nichel sulla piastra di saldatura, quindi la saldatura sulla linea e la combinazione di strato di rame è più ferma.   (7) Il progetto non pregiudicherà l'intervallo di compensazione.   (8) Poiché l'oro e il rivestimento d'oro formati dalla struttura cristallina non sono gli stessi, la tensione della piastra d'oro è più facile da controllare, per i prodotti dello stato,- più favorevole all'elaborazione dello statoAllo stesso tempo, poiché l'oro è più morbido dell'oro, la lastra d'oro non è il dito d'oro resistente all'usura.   (9) La piattezza e la durata di vita della piastra d'oro sono buone quanto quelle della piastra d'oro.     4. Placcatura versus placcatura in oro   Infatti, il processo di rivestimento è diviso in due tipi: uno è il rivestimento elettrico, e uno è l'affondamento dell'oro.   Per il processo di doratura, l'effetto dello stagno è notevolmente ridotto e l'effetto di affondamento dell'oro è migliore; a meno che il produttore non richieda il legame,La maggior parte dei produttori sceglierà il processo di affondamento dell'oro oraIn generale, in circostanze comuni, il trattamento superficiale dei PCB per i seguenti prodotti: placcatura in oro (placcatura elettrica in oro, placcatura in oro), placcatura in argento, OSP, stagno spray (piombo e senza piombo),Questi sono principalmente per fr-4 o cem-3 piastra, materiale di base per la carta e trattamento superficiale con resina di rivestimento; stagno povero (povera consumazione di stagno) se l'esclusione della pasta di saldatura e di altri produttori di cerotti è giustificata dalla produzione e dal processo del materiale.   Qui solo per il problema PCB, ci sono le seguenti ragioni:   (1) Durante la stampa su PCB, si può verificare la presenza di una superficie di pellicola permeabile all'olio sulla posizione della padella, che possa bloccare l'effetto del rivestimento in stagno; può essere verificato mediante una prova di sbiancamento in stagno.   2) Se la posizione della padella soddisfa i requisiti di progettazione, cioè se la progettazione della padella di saldatura può garantire il ruolo di supporto delle parti.   (3) Se il pad di saldatura è contaminato, i risultati possono essere ottenuti mediante una prova di contaminazione ionica; i tre punti sopra indicati sono fondamentalmente gli aspetti chiave che i produttori di PCB considerano.   I vantaggi e gli svantaggi di diversi metodi di trattamento superficiale sono che ciascuno ha i propri vantaggi e svantaggi!   Il dorato può rendere più lungo il tempo di conservazione del PCB e, per l'ambiente esterno, la temperatura e l'umidità cambiano meno (rispetto ad altri trattamenti superficiali),generalmente può essere conservato per circa un annoLa temperatura e l'umidità dell'ambiente di stoccaggio devono essere considerate in molti casi.   In circostanze normali, il trattamento superficiale dell'argento affondato è un po 'diverso, il prezzo è alto, le condizioni di conservazione sono più dure, bisogno di utilizzare il trattamento di imballaggio di carta senza zolfo!E il tempo di conservazione è di circa tre mesi.In termini di effetto stagno, affondamento oro, OSP, stagno spruzzo, e così via sono in realtà simili, il produttore è principalmente in considerazione le prestazioni di costo!  

Linee guida per la progettazione dei pad di saldatura per PCB - Alcuni requisiti per la progettazione dei PCB PUNTO MARCO: questo tipo di punto viene utilizzato per individuare automaticamente la posizione della scheda PCB nelle apparecchiature di produzione SMT e deve essere progettato quando si progettano le schede PCB.La produzione SMT sarà difficile, se non impossibile..   Si raccomanda che il punto MARK sia progettato in forma circolare o quadrata parallela al bordo della tavola, con la migliore opzione circolare.Il diametro del punto MARK circolare è generalmente pari a 1.0 mm, 1.5 mm o 2.0 mm. Si raccomanda di utilizzare un diametro di 1,0 mm per la progettazione del punto MARK (se il diametro è troppo piccolo, lo spruzzo di stagno del produttore del PCB sul punto MARK sarà irregolare,che rendono difficile il riconoscimento della macchina o che influenzano l'accuratezza della stampa e dell'installazione dei componenti- se è troppo grande, supererà la dimensione della finestra riconosciuta dalla macchina, in particolare la serigrafia DEK).   Il punto MARK è generalmente progettato sulla diagonale della scheda PCB, and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.   La posizione del punto MARK non deve essere progettata simmetricamente per impedire all'operatore di posizionare la scheda PCB nella direzione sbagliata durante il processo di produzione,causando il montaggio errato dei componenti della macchina e causando perdite.   Non devono esserci punti di prova o pastiglie di saldatura simili entro 5 mm intorno al punto MARK, altrimenti la macchina potrebbe riconoscere erroneamente il punto MARK e causare perdite di produzione.   La posizione dei fori: una progettazione impropria del fori può portare a una saldatura insufficiente o addirittura assente durante la saldatura di produzione SMT, influenzando seriamente l'affidabilità del prodotto.I progettisti sono invitati a non progettare il foro attraverso sulla parte superiore del pad di saldatura. Quando si progetta il foro attraverso intorno al pad di saldatura di resistori ordinari, condensatori, induttori e perline, il bordo del foro attraverso e il bordo del pad di saldatura deve essere mantenuto almeno 0.15 mmPer altri IC, SOT, grandi induttori, condensatori elettrolitici, diodi, connettori, ecc., il forino e il pad di saldatura devono essere mantenuti almeno a 0.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;   Quando si progetta il circuito, prestare attenzione affinché la larghezza della linea di collegamento del pad di saldatura non superi la larghezza del pad di saldatura, altrimentialcuni componenti con spaziatura ridotti sono soggetti a soldaggio a ponte o soldaggio insufficienteQuando i punti adiacenti dei componenti del circuito integrato sono utilizzati come terra, si consiglia ai progettisti di non progettarli su un grande pad di saldatura, il che rende difficile il controllo della saldatura SMT.   A causa dell'ampia varietà di componenti elettronici, le dimensioni delle pastiglie di saldatura della maggior parte dei componenti standard e di alcuni componenti non standard sono state standardizzate.Continueremo a fare questo lavoro bene per servire la progettazione e la produzione e raggiungere risultati soddisfacenti per tutti.      

  1. Prefazione del progetto del PCB   Con l'aumento della concorrenza sul mercato dei prodotti di comunicazione ed elettronici, il ciclo di vita dei prodotti si accorcia.L'aggiornamento dei prodotti originali e la velocità di rilascio dei nuovi prodotti svolgono un ruolo sempre più fondamentale nella sopravvivenza e nello sviluppo dell'impresaNel collegamento di produzione,come ottenere nuovi prodotti con una maggiore fabbricabilità e qualità di fabbricazione con un minor tempo di produzione è diventata sempre più la competitività perseguita dalle persone di visione.   Nella produzione di prodotti elettronici, con la miniaturizzazione e la complessità dei prodotti, la densità di montaggio delle schede di circuito viene sempre più elevata.la nuova generazione di processi di assemblaggio SMT, ampiamente utilizzati, richiede ai progettisti di considerare la fabbricabilità fin dall'inizioUna volta che la scarsa fabbricabilità è causata da una scarsa considerazione nel progetto, è obbligato a modificare il progetto,che inevitabilmente prolungherà il tempo di introduzione del prodotto e aumenterà il costo di introduzioneAnche se il layout del PCB è leggermente cambiato, il costo di ri-fare la scheda stampata e la scheda di stampa SMT a saldatura è fino a migliaia o addirittura decine di migliaia di yuan,e il circuito analogo ha anche bisogno di essere re-debuggingIl ritardo del tempo di importazione può far perdere all'impresa l'opportunità sul mercato e metterla in una posizione molto svantaggiosa strategicamente.se il prodotto è fabbricato senza modificheIn questo modo, quando le imprese progettano nuovi prodotti, non si può escludere che possano verificarsi difetti di fabbricazione o aumentare i costi di fabbricazione, che saranno più costosi.quanto prima si considera la fabbricabilità del disegno, tanto più favorisce l'introduzione effettiva di nuovi prodotti.   2Contenuti da considerare nella progettazione dei PCB   La fabbricabilità della progettazione dei PCB è suddivisa in due categorie, una è la tecnologia di lavorazione per la produzione di circuiti stampati;Il secondo riguarda il circuito e la struttura dei componenti e delle schede di circuito stampato del processo di montaggioPer quanto riguarda la tecnologia di lavorazione della produzione di circuiti stampati, i produttori generali di PCB, a causa dell'influenza della loro capacità di fabbricazione,forniranno ai progettisti requisiti molto dettagliatiMa secondo la comprensione dell'autore, il reale nella pratica che non ha ricevuto abbastanza attenzione, è il secondo tipo,vale a dire la progettazione della fabbricabilità per l'assemblaggio elettronicoL'obiettivo di questo documento è anche quello di descrivere i problemi di fabbricabilità che i progettisti devono considerare nella fase di progettazione dei PCB.   La progettazione della fabbricabilità per l'assemblaggio elettronico richiede ai progettisti di PCB di considerare quanto segue all'inizio della progettazione di PCB:   2.1 Scelta adeguata del modo di montaggio e del layout dei componenti nella progettazione dei PCB   La selezione del modo di assemblaggio e del layout dei componenti è un aspetto molto importante della fabbricabilità dei PCB, che ha un grande impatto sull'efficienza di assemblaggio, sui costi e sulla qualità del prodotto.l'autore è entrato in contatto con un bel po'di PCB, e vi è ancora una mancanza di considerazione in alcuni principi molto basilari.   (1) Selezionare il metodo di montaggio appropriato   Generalmente, in base alle diverse densità di montaggio dei PCB, si raccomandano i seguenti metodi di montaggio:   Metodo di montaggio Schema Processo di assemblaggio generale 1 SMD completo a una sola faccia Paste di saldatura stampata a pannello singolo, saldatura a riversamento dopo collocazione 2 SMD a doppio lato completo A. pasta di saldatura stampata sul lato B, saldatura SMD o colla stampata sul lato B 3 Assemblaggio originale a una sola faccia Paste di saldatura stampata, saldatura a flusso di SMD dopo il posizionamento, saldatura a onde future scadente di componenti perforati 4 Componenti misti sul lato A SMD semplice solo sul lato B Paste di saldatura stampata sul lato A, saldatura a flusso SMD; dopo la puntatura (stampa) fissare la colla SMD sul lato B, montare i componenti perforati, saldatura a onde THD e SMD sul lato B 5 Inserire dal lato A solo SMD semplice dal lato B Dopo aver curato lo SMD con un adesivo a punto (stampato) sul lato B, i componenti perforati vengono montati e saldatura a onda allo SMD THD e lato B     In quanto ingegnere di progettazione di circuiti, dovrei avere una corretta comprensione del processo di assemblaggio dei PCB, in modo da poter evitare di commettere alcuni errori in linea di principio.oltre a considerare la densità di montaggio dei PCB e la difficoltà del cablaggio, è necessario considerare il flusso di processo tipico di questa modalità di montaggio e il livello di attrezzature di processo dell'impresa stessa.quindi scegliere il quinto metodo di assemblaggio nella tabella sopra può portare un sacco di problemiVa inoltre notato che se il processo di saldatura a onde è previsto per la superficie di saldatura, si dovrebbe evitare di complicare il processo posizionando alcuni SMDS sulla superficie di saldatura.   (2) Disposizione dei componenti   Il layout dei componenti PCB ha un impatto molto importante sull'efficienza e sui costi di produzione ed è un indice importante per misurare la progettazione del PCB della connettività.i componenti sono disposti in modo uniforme, regolarmente e con la massima pulizia possibile, e disposti nella stessa direzione e nella stessa distribuzione della polarità.La disposizione regolare è conveniente per l'ispezione e favorisce il miglioramento della velocità di patch/plug-inLa distribuzione uniforme dei materiali di saldatura favorisce la dissipazione del calore e l'ottimizzazione del processo di saldatura.I progettisti di PCB dovrebbero sempre essere consapevoli che solo un processo di saldatura di gruppo di saldatura a reflow e saldatura a onde può essere utilizzato su entrambi i lati del PCBQuesto è particolarmente notevole nella densità di montaggio, la superficie di saldatura del PCB deve essere distribuita con più componenti di patch.Il progettista deve considerare quale processo di saldatura di gruppo utilizzare per i componenti montati sulla superficie di saldaturaSi può preferibilmente utilizzare un processo di saldatura ondulata dopo il curaggio a patch per saldare contemporaneamente i perni dei dispositivi perforati sulla superficie del componente.i componenti delle patch di saldatura a onde hanno vincoli relativamente severi, solo resistenza al chip di dimensioni 0603 e superiori, SOT, SOIC (intervallo di pin ≥ 1 mm e altezza inferiore a 2,0 mm).la direzione dei perni deve essere perpendicolare alla direzione di trasmissione del PCB durante la saldatura a cresta d'onda, in modo da assicurare che le estremità o i condotti di saldatura su entrambi i lati dei componenti siano immersi nella saldatura contemporaneamente.L'ordine di disposizione e la distanza tra i componenti adiacenti dovrebbero anche soddisfare i requisiti della saldatura a cresta d'onda per evitare l'"effetto di schermatura"Quando si utilizzano SOIC per saldatura a onde e altri componenti multi-pin, devono essere impostati nella direzione del flusso di stagno a due piedi di saldatura (da ciascun lato 1), per evitare saldature continue.     I componenti di tipo simile devono essere disposti nella stessa direzione sulla scheda, rendendo più facile il montaggio, l'ispezione e la saldatura dei componenti.con i terminali negativi di tutti i condensatori radiali rivolti verso il lato destro della piastra, avendo tutte le incisioni DIP rivolte nella stessa direzione, ecc., può velocizzare la strumentazione e rendere più facile trovare gli errori.È facile trovare il condensatore inversoInfatti, una società può standardizzare l'orientamento di tutti i componenti del circuito che produce.ma dovrebbe essere uno sforzo.   Quali questioni di fabbricabilità dovrebbero essere prese in considerazione nella progettazione dei PCB   Inoltre, i tipi di componenti simili devono essere ancorati il più possibile insieme, con tutti i piedi dei componenti nella stessa direzione, come illustrato nella figura 3.     Tuttavia, l'autore ha effettivamente incontrato un certo numero di PCBS, in cui la densità di montaggio è troppo elevata,e la superficie di saldatura del PCB deve anche essere distribuita con componenti elevati come condensatore di tantalio e induttanza patch, nonché SOIC e TSOP a spazi sottili. In questo caso, è possibile utilizzare solo una patch di pasta di saldatura stampata su due lati per la saldatura a flusso inverso,e i componenti plug-in dovrebbero essere concentrati per quanto possibile nella distribuzione dei componenti per adattarsi alla saldatura manualeUn'altra possibilità è che gli elementi perforati sulla superficie del componente debbano essere distribuiti per quanto possibile in poche linee rette principali per accogliere il processo di saldatura a onde selettive.che può evitare la saldatura manuale e migliorare l'efficienzaLa distribuzione discreta delle giunture di saldatura è un tabù importante nella saldatura a onde selettiva, che moltiplicherà il tempo di lavorazione.   Quando si regola la posizione dei componenti nel file di cartone stampato, è necessario prestare attenzione alla corrispondenza uno-a-uno tra i componenti e i simboli di silkscreen.Se i componenti vengono spostati senza spostare i simboli della tela a seta accanto ai componentiInfatti, nel settore manifatturiero diventerà un grave rischio per la qualità, perché nella produzione reale, i simboli di vetrina sono il linguaggio industriale che può guidare la produzione.   2.2 Il PCB deve essere munito di bordi di fissaggio, segni di posizionamento e fori di posizionamento necessari per la produzione automatica.   Attualmente, il montaggio elettronico è una delle industrie con un certo grado di automazione, l'attrezzatura di automazione utilizzata nella produzione richiede la trasmissione automatica di PCB,in modo che la direzione di trasmissione del PCB (generalmente per la direzione laterale lunga), il bordo superiore e inferiore hanno un taglio di fissaggio di almeno 3-5 mm di larghezza, per agevolare la trasmissione automatica,evitare vicino al bordo della tavola a causa della pinza non può montare automaticamente.   The role of positioning markers is that PCB needs to provide at least two or three positioning markers for the optical identification system to accurately locate PCB and correct PCB machining errors for the assembly equipment which is widely used in optical positioning. dei marcatori di posizionamento comunemente utilizzati, due devono essere distribuiti sulla diagonale del PCB.Per facilitare l'identificazione, dovrebbe esserci un'area vuota attorno ai segni senza altri elementi o segni del circuito, la cui dimensione non deve essere inferiore al diametro dei segni (come illustrato nella figura 4),e la distanza tra i segni e il bordo della tavola deve essere superiore a 5 mm.       Nella fabbricazione del PCB stesso, così come nel processo di assemblaggio di plug-in semiautomatici, test ICT e altri processi, il PCB deve fornire due o tre fori di posizionamento negli angoli.   2.3 Utilizzo razionale dei pannelli per migliorare l'efficienza e la flessibilità della produzione   L'assemblaggio di PCB di piccole dimensioni o di forme irregolari sarà soggetto a molte restrizioni, quindi è generalmente adottato l'assemblaggio di diversi piccoli PCB in PCB di dimensioni appropriate,come mostrato nella figura 5In generale, i PCB con una dimensione di lato singolo inferiore a 150 mm possono essere considerati adottivi del metodo di splicing.la dimensione dei grandi PCB può essere abbinata all'intervallo di lavorazione appropriatoGeneralmente, PCB con una larghezza di 150 mm ~ 250 mm e lunghezza di 250 mm ~ 350 mm è la dimensione più appropriata nell'assemblaggio automatico.   Un altro modo della tavola è quello di organizzare il PCB con SMD su entrambi i lati di una ortografia positiva e negativa in una tavola grande, tale tavola è comunemente conosciuta come Yin e Yang,generalmente per il risparmio dei costi del pannello a schermo, vale a dire, attraverso una tale scheda, originariamente bisogno di due lati della scheda di schermo, ora solo bisogno di aprire una scheda di schermo.L'efficienza di programmazione del PCB di Yin e Yang è anche più elevata.   Quando la scheda è divisa, la connessione tra le sotto-schede può essere fatta da scanalature a forma di V a doppia faccia, lunghi fori di slot e fori rotondi, ecc.,ma il disegno deve essere considerato nella misura del possibile per rendere la linea di separazione in linea retta, al fine di agevolare la scheda, ma anche considerare che il lato di separazione non può essere troppo vicino alla linea PCB in modo che il PCB è facile da danneggiare quando la scheda.   C'è anche una scheda molto economica e non si riferisce alla scheda PCB, ma alla maglia della scheda grafica a griglia.la stampa più avanzata attuale (come DEK265) ha permesso la dimensione di maglie in acciaio da 790×790 mm, impostare un modello di maglia multi-laterale PCB, può ottenere un pezzo di maglia in acciaio per la stampa di più prodotti, è una pratica di risparmio molto costi,particolarmente adatto alle caratteristiche del prodotto di piccoli lotti e di vari produttori.     2.4 Considerazioni relative alla progettazione della verificabilità   La progettazione di SMT per la testabilità è principalmente per l'attuale situazione delle attrezzature ICT..Per migliorare la progettazione della verificabilità, occorre considerare due requisiti di progettazione del processo e di progettazione elettrica.   2.4.1 Requisiti di progettazione del processo   L'accuratezza del posizionamento, la procedura di fabbricazione del substrato, le dimensioni del substrato e il tipo di sonda sono tutti fattori che influenzano l'affidabilità della sonda.   (1) foro di posizionamento: l'errore di posizionamento dei fori sul substrato deve essere entro ± 0,05 mm.L'uso di fori di posizionamento non metallici per ridurre lo spessore del rivestimento di saldatura non può soddisfare i requisiti di tolleranzaSe il substrato è fabbricato nel suo insieme e poi testato separatamente, i fori di posizionamento devono essere collocati sulla scheda madre e su ogni singolo substrato.   (2) Il diametro del punto di prova non deve essere inferiore a 0,4 mm e la distanza tra i punti di prova adiacenti deve essere superiore a 2,54 mm e inferiore a 1,27 mm.   (3) I componenti di altezza superiore a * mm non devono essere posizionati sulla superficie di prova, causando un scarso contatto tra la sonda del dispositivo di prova in linea e il punto di prova.   (4) Il punto di prova deve essere posizionato a 1,0 mm dal componente per evitare danni da urto tra la sonda e il componente.2 mm dell'anello del foro di posizionamento.   (5) Il punto di prova non deve essere posizionato entro 5 mm dal bordo del PCB, utilizzato per assicurare il dispositivo di fissaggio.Lo stesso margine di processo è di solito richiesto nelle attrezzature di produzione a nastro trasportatore e nelle attrezzature SMT.   6) Tutti i punti di rilevamento devono essere di materiale conduttivo in latta o metallo, di consistenza morbida, di facile penetrazione,e la non ossidazione devono essere selezionate per garantire un contatto affidabile e prolungare la durata di servizio della sonda.   (7) il punto di prova non può essere coperto da resistenza alla saldatura o da inchiostro di testo, altrimenti ridurrà l'area di contatto del punto di prova e ridurrà l'affidabilità della prova.   2.4.2 Requisiti per la progettazione elettrica   (1) Il punto di prova SMC/SMD della superficie del componente deve essere condotto fino alla superficie di saldatura attraverso il foro per quanto possibile e il diametro del foro deve essere superiore a 1 mm.i letti ad ago a una sola faccia possono essere utilizzati per i test online, riducendo così il costo dei test online.   (2) Ogni nodo elettrico deve avere un punto di prova, e ogni circuito integrato deve avere un punto di prova di POWER e GROUND, il più vicino possibile a questo componente, entro un raggio di 2,54 mm dal circuito integrato.   (3) La larghezza del punto di prova può essere ingrandita a 40 millimetri di larghezza quando viene impostata sul circuito di routing.   (4) Distribuire uniformemente i punti di prova sulla scheda stampata.impedire ulteriormente a parte della sonda di raggiungere il punto di prova.   (5) The power supply line on the circuit board should be divided into regions to set the test breakpoint so that when the power decoupling capacitor or other components on the circuit board appear short circuit to the power supplyQuando si progettano i punti di rottura, si deve tener conto della capacità di carico dopo la ripresa del punto di rottura di prova.   La figura 6 mostra un esempio di progettazione di un punto di prova: il pad di prova è posizionato vicino al filo conduttore del componente con il filo di estensione o il nodo di prova è utilizzato dal pad perforato.È severamente vietato selezionare il nodo di prova sul giunto di saldatura del componenteQuesta prova può far estrudere la giunzione di saldatura virtuale alla posizione ideale sotto la pressione della sonda.in modo che il guasto di saldatura virtuale è coperto e il cosiddetto "effetto di mascheramento guasto" si verificaLa sonda può agire direttamente sul punto terminale o sul pin del componente a causa della distorsione della sonda causata dall'errore di posizionamento, che può causare danni al componente. Quali questioni di fabbricabilità dovrebbero essere prese in considerazione nella progettazione dei PCB?   3Commenti conclusivi sulla progettazione dei PCB   I seguenti sono alcuni dei principali principi che dovrebbero essere considerati nella progettazione di PCB.come la disposizione ragionevole dello spazio di abbinamento con le parti strutturali, una distribuzione ragionevole di grafica e testo su schermo di seta, una distribuzione appropriata della posizione del dispositivo di riscaldamento pesante o di grandi dimensioni.è necessario posizionare il punto di prova e lo spazio di prova nella posizione appropriata, e prendere in considerazione l'interferenza tra la matrice e i componenti distribuiti nelle vicinanze quando gli accoppiamenti sono installati dal processo di rivettazione a trazione e pressione.Non solo considera come ottenere buone prestazioni elettriche e un bel layout, ma anche un punto altrettanto importante che è la fabbricabilità nella progettazione di PCB, al fine di ottenere un'elevata qualità, un'elevata efficienza e un basso costo.    

  Al giorno d'oggi, i produttori di circuiti stampati stanno inondando il mercato con vari problemi di prezzo e qualità di cui siamo completamente inconsapevoli.come scegliere i materiali per la lavorazione delle schede PCB multistrato? I materiali comunemente utilizzati nella lavorazione sono laminati rivestiti di rame, pellicola secca e inchiostro.     Laminati rivestiti di rame     Conosciuto anche comedi larghezza non superiore a 50 mmLa capacità di aderenza del foglio di rame al substrato dipende dall'adesivo, mentre la resistenza alla buccia dei laminati rivestiti di rame dipende principalmente dalle prestazioni dell'adesivo.Gli spessori comunemente utilizzati dei laminati rivestiti di rame sono:0,0 mm, 1,5 mm e 2,0 mm.   Tipi di PCB/laminati rivestiti di rame     Esistono molti metodi di classificazione per i laminati rivestiti di rame. In generale, in base ai diversi materiali di rinforzo del cartone, possono essere divisi in cinque categorie:a base di tessuto di fibra di vetro, a base di compositi (serie CEM), a base di cartone a più strati e a base di materiali speciali (ceramica, metalcore, ecc.). Se la classificazione si basa sull'adesivo in resina utilizzato per il cartone,le CCL a base di carta comunemente utilizzate includono la resina fenolica (XPC), XXXPC, FR-l, FR-2, ecc.), resina epossidica (FE-3), resina di poliestere e vari tipi.che è attualmente il tipo a base di tessuto in fibra di vetro più utilizzato.     Materiali per schede PCB rivestite di rame     Esistono anche altri materiali speciali a base di resina (con tessuto in fibra di vetro, fibra poliimida, tessuto non tessuto, ecc. come materiali di rinforzo): resina triazina (BT) modificata con bismaleimide,Resine poliamide-imide (PI), resina bifenil-acil (PPO), resina di anidruro maleico-stirene (MS), resina poliossido, resina poliolefina, ecc. Classificati in base al ritardamento della fiamma delle CCL,ci sono due tipi di tavole ignifughe e non ignifugheNegli ultimi anni, con la crescente preoccupazione per le questioni ambientali, è stato sviluppato un nuovo tipo di CCL ignifuge che non contiene alogeni, chiamato "CCL ignifuge verde"." Con il rapido sviluppo della tecnologia dei prodotti elettronici, le CCL devono avere prestazioni più elevate. Pertanto, dalla classificazione delle prestazioni delle CCL, possono essere ulteriormente suddivise in CCL di prestazioni generali, CCL a bassa costante dielettrica,CCL resistenti alle alte temperature, CCL a basso coefficiente di espansione termica (generalmente utilizzati per i substrati di imballaggio) e altri tipi.     Oltre agli indicatori di prestazione dei laminati rivestiti di rame, i principali materiali da considerare nella lavorazione delle schede PCB multistrato sono la temperatura di transizione del vetro diPCB rivestiti di rameQuando la temperatura sale a una certa regione, il substrato passa dallo "stato vetroso" allo "stato di gomma"." La temperatura in questo momento si chiama temperatura di transizione vetrosa (TG) della tavolaIn altre parole, TG è la temperatura più alta (%) alla quale il materiale di base mantiene la sua rigidità.i materiali di substrato ordinari non solo presentano fenomeni quali l'ammollimento, la deformazione e la fusione, ma si manifestano anche nel forte declino delle proprietà meccaniche ed elettriche.       Processo di produzione di cartoni PCB rivestiti di rame   Il TG generale della piastra di lavorazione a PCB multilivello è superiore a 130T, il TG alto è generalmente superiore a 170° e il TG medio è approssimativamente superiore a 150°.le schede stampate con un valore TG di 170 sono chiamate schede stampate ad alto TGQuando il TG del substrato è aumentato, la resistenza al calore, la resistenza all'umidità, la resistenza chimica e la stabilità della scheda sono migliorate.maggiore è la resistenza alla temperatura del materiale del cartone, in particolare nei processi privi di piombo in cui è più diffuso l'uso di TG elevato.     Con il rapido sviluppo della tecnologia elettronica e l'aumento della velocità di elaborazione e trasmissione delle informazioni,per espandere i canali di comunicazione e trasferire le frequenze alle aree ad alta frequenza, è necessario che i materiali di substrato per la lavorazione delle schede PCB multicapa abbiano una costante dielettrica (e) inferiore e una bassa perdita dielettrica TG.Solo riducendo e si può ottenere un'alta velocità di propagazione del segnale, e solo riducendo il TG si può ridurre la perdita di propagazione del segnale.     Con la precisione e la moltiplicità di strati delle schede stampate e lo sviluppo di BGA, CSP e altre tecnologie,Le fabbriche di lavorazione delle schede multilivello PCB hanno posto requisiti più elevati per la stabilità dimensionale dei laminati rivestiti di rameLa stabilità dimensionale dei laminati rivestiti di rame è legata al processo di produzione, ma dipende principalmente dalle tre materie prime che compongono i laminati rivestiti di rame: resina,materiale di rinforzoIl metodo più comune è quello di modificare la resina, come la resina epossidica modificata; ridurre la percentuale di resina,ma questo ridurrà l'isolamento elettrico e le proprietà chimiche del substratoL'influenza del foglio di rame sulla stabilità dimensionale dei laminati rivestiti di rame è relativamente piccola.     Nel processo di lavorazione delle schede multilivello PCB, con la diffusione e l'uso di resistenza alla saldatura fotosensibile, al fine di evitare interferenze reciproche e produrre fantasmi tra le due parti,tutti i substrati devono avere la funzione di schermatura UVEsistono molti metodi per bloccare i raggi ultravioletti e, in generale, uno o due tessuti in fibra di vetro e resina epossidica possono essere modificati.come l'uso di resina epossidica con UV-BLOCK e funzione di rilevamento ottico automatico.  

Specifiche di progettazione del rame bilanciato per la produzione di PCB 1Durante la progettazione dello stackup, si raccomanda di impostare lo strato centrale allo spessore massimo del rame e di bilanciare ulteriormente gli strati rimanenti per abbinarli ai loro strati opposti specchiati.Questo consiglio è importante per evitare l'effetto patatina discusso in precedenza.   2Quando ci sono ampie aree di rame sul PCB, è consigliabile progettarle come griglie piuttosto che piani solidi per evitare disallineamenti di densità di rame in quel livello.   3Nella pila, i piani di potenza devono essere posizionati simmetricamente e il peso del rame utilizzato in ciascun piano di potenza deve essere lo stesso.   4L'equilibrio del rame è richiesto non solo nel livello di segnale o di potenza, ma anche nel livello centrale e nel livello di prepreg del PCB.Garantire una proporzione uniforme di rame in questi strati è un buon modo per mantenere l'equilibrio complessivo del rame del PCB.   5Se in un particolare strato vi è un'area in eccesso di rame, lo strato opposto simmetrico deve essere riempito con piccole griglie di rame per bilanciare.Queste minuscole griglie di rame non sono collegate a nessuna rete e non interferiscono con le funzionalitàMa è necessario assicurarsi che questa tecnica di bilanciamento del rame non influisca sull'integrità del segnale o sull'impedenza della scheda.   6Tecnologia per bilanciare la distribuzione del rame   1) Fill Pattern Cross-hatching è un processo in cui alcuni strati di rame sono reticolati.Questo processo crea piccole aperture nel piano di rameLa resina si lega saldamente al laminato attraverso il rame, con conseguente maggiore adesione e migliore distribuzione del rame, riducendo il rischio di deformazione. Ecco alcuni vantaggi dei piani in rame ombrosi rispetto ai versamenti solidi: Routing a impedenza controllata in circuiti a alta velocità. Consente dimensioni più ampie senza compromettere la flessibilità dell'assemblaggio del circuito. Aumentare la quantità di rame sotto la linea di trasmissione aumenta l'impedenza. Fornisce supporto meccanico per pannelli flessibili dinamici o statici.   2) Grandi superfici di rame in forma di griglia   Le aree di rame di area dovrebbero sempre essere a griglia. Questo può essere generalmente impostato nel programma di layout. Per esempio, il programma Eagle si riferisce alle aree della griglia come "cappottole".questo è possibile solo se non sono presenti tracce di conduttori ad alta frequenza sensibiliLa "griglia" aiuta a evitare effetti di "torsione" e "arco", soprattutto per le tavole con un solo strato. 3) Riempire le zone prive di rame con rame (in griglia) Le zone libere di rame devono essere riempite con rame (in griglia).   Vantaggi: Si ottiene una migliore uniformità delle pareti dei fori rivestiti. Impedisce la torsione e la piegatura delle schede di circuito.   4) Esempio di progettazione di aree di rame In generale - Bene. Perfetto. Nessun riempimento/griglia Superficie riempita Area riempita + Griglia   5) Assicurare la simmetria del rame     Le grandi aree di rame devono essere bilanciate con "riempimento di rame" sul lato opposto. Per i pannelli a più strati, abbinare strati opposti simmetrici con "riempimento in rame". 6) Distribuzione simmetrica del rame nell'accumulo di strati Lo spessore del foglio di rame in uno strato di accumulo di circuiti dovrebbe essere sempre distribuito simmetricamente.È possibile creare un accumulo di strati asimmetrici, ma lo sconsigliamo fortemente a causa di possibili distorsioni. 7. Utilizzare piastre di rame spesse Se il design lo consente, scegli piastre di rame più spesse invece di piastre di rame più sottili. Il fattore di probabilità di piegatura e torsione aumenta quando si utilizzano piastre sottili.Questo perché non c'è materiale sufficiente per mantenere la tavola rigidaAlcuni spessori standard sono di 1 mm, 1,6 mm, 1,8 mm. A spessori inferiori a 1 mm il rischio di deformazione è due volte maggiore rispetto alle lastre più spesse. 8. Traccia uniforme Le tracce del conduttore devono essere distribuite uniformemente sulla scheda di circuito. Evitare le prese di rame il più possibile. Le tracce devono essere distribuite simmetricamente su ogni strato. 9Si può vedere che la corrente si accumula di più in aree in cui esistono tracce isolate.Rubare rame è il processo di aggiungere piccoli cerchiIl furto di rame distribuisce il rame uniformemente su tutta la scheda.   Altri vantaggi sono: Corrente uniforme di rivestimento, tutte le tracce hanno la stessa quantità di incisione. Regolare lo spessore dello strato dielettrico. Riduce la necessità di eccessiva incisione, riducendo così i costi. Rubare rame   10. Riempimento di rame Se è necessaria una grande area di rame, l'area aperta viene riempita di rame, il che viene fatto per mantenere l'equilibrio con lo strato opposto simmetrico.   11Il piano di potenza è simmetrico. È molto importante mantenere lo spessore del rame in ogni piano di segnale o di potenza.Se potessi avvicinare potenza e terra, l'induttanza del cerchio sarebbe molto più piccola e quindi l'induttanza di propagazione sarebbe inferiore. " 12. Prepreg e simmetria del nucleo Il semplice mantenimento del piano di potenza simmetrico non è sufficiente per ottenere un rivestimento in rame uniforme.   Prepreg e simmetria del nucleo   13. Peso del rame Fondamentalmente parlando, il peso del rame è una misura dello spessore del rame sulla tavola..Il peso standard di rame che usiamo è di 1 oncia o 1,37 mils. Per esempio, se usi 1 oncia di rame su un'area di 1 piede quadrato, il rame avrà uno spessore di 1 oncia.   peso di rame Il peso del rame è un fattore determinante nella capacità di carico corrente della scheda.si può modificare lo spessore del rame. 14Rame pesante. Il rame pesante non ha una definizione universale. Usiamo 1 once come peso standard di rame. Tuttavia, se il progetto richiede più di 3 once, è definito come rame pesante. Più grande è il peso del rame, maggiore è la capacità di carico della traccia.Ora è più resistente all'esposizione ad alta corrente, temperature eccessive e cicli termici frequenti.     Altri vantaggi sono: Alta densità di potenza Maggiore capacità di accogliere più pesi di rame sullo stesso strato Aumentare la dissipazione del calore   15. rame leggero A volte, è necessario ridurre il peso del rame per ottenere una impedenza specifica, e non è sempre possibile regolare la lunghezza e la larghezza della traccia,Quindi ottenere uno spessore di rame inferiore è uno dei metodi possibiliPuoi usare il calcolatore di larghezza di traccia per progettare le tracce corrette per la tua scheda.   Distanza al peso del rame Quando si utilizza un rivestimento di rame spesso, è necessario regolare la distanza tra le tracce.Ecco un esempio dei requisiti minimi di spazio per i pesi in rame: Peso del rame Spazio tra le caratteristiche del rame e la larghezza minima delle tracce 1 oz 350,000 (0,089 mm) 2 oz 8 milioni (0,203 mm) 3 once 10 mil (0,235 mm) 4 oz 14 milioni (0,355 mm)        

  Il substrato di rame per fare la separazione termoelettrica si riferisce a un processo di produzione del substrato di rame è un processo di separazione termoelettrica,la sua parte del circuito del substrato e la sua parte dello strato termico in diversi strati di linea, la parte dello strato termico in contatto diretto con la parte di dissipazione del calore della lampadina, per ottenere la migliore conduttività termica di dissipazione del calore (resistenza termica zero).     I materiali per PCB a base di metallo sono principalmente tre, PCB a base di alluminio, PCB a base di rame, PCB a base di ferro. con lo sviluppo di elettronica ad alta potenza e PCB ad alta frequenza, dissipazione del calore,Le esigenze di volume sono sempre più elevate, il substrato di alluminio ordinario non può soddisfare, sempre più prodotti ad alta potenza nell'uso di substrato di rame,per molti prodotti sul substrato di rame sono sempre più elevati i requisiti di processo di lavorazione, quindi cosa è il substrato di rame, il substrato di rame ha Quali sono i vantaggi e gli svantaggi.     Si guarda prima al grafico sopra, per conto del substrato di alluminio ordinario o substrato di rame, la dissipazione del calore deve essere isolante materiale conduttivo termico (parte viola del grafico),La lavorazione è più conveniente, ma dopo il materiale isolante conduttivo termico, la conduttività termica non è così buona, questo è adatto per luci LED di piccola potenza, abbastanza da utilizzare.Che se le perline LED in auto o PCB ad alta frequenza, le esigenze di dissipazione del calore sono molto grandi, il substrato di alluminio e il substrato di rame ordinario non soddisferanno il comune è quello di utilizzare il substrato di rame di separazione termoelettrica.La parte lineare del substrato di rame e la parte dello strato termico sono su strati lineari diversi, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.     Vantaggi del substrato di rame per la separazione termica.   1La scelta del substrato di rame, alta densità, il substrato stesso ha una forte capacità termica, buona conduttività termica e dissipazione del calore.   2. l'uso di una struttura di separazione termoelettrica e di una resistenza termica zero al contatto con le lampadine.   3Substrato di rame con elevata densità e forte capacità di carico termico, volume minore con la stessa potenza.   4. Adatto per abbinare singole lampadine ad alta potenza, in particolare il pacchetto COB, in modo che le lampade raggiungano risultati migliori.   5In base alle diverse esigenze, possono essere effettuati vari trattamenti superficiali (oro affondato, OSP, spruzzo di stagno, placcaggio d'argento, argento affondato + placcaggio d'argento),con eccellente affidabilità dello strato di trattamento superficiale.   6. Diverse strutture possono essere realizzate in base alle diverse esigenze di progettazione dell'apparecchiatura (blocco convesso di rame, blocco concavo di rame, strato termico e strato lineare parallelo).   Svantaggi del substrato di rame a separazione termoelettrica.   Non applicabile con un singolo pacchetto di cristalli a chip di elettrodo.      

Linee guida per il controllo dell'impedenza di fabbrica di PCB Scopo del controllo dell'impedenza Determinare i requisiti di controllo dell'impedenza, standardizzare il metodo di calcolo dell'impedenza, formulare le linee guida per la progettazione della prova di impedenza COUPON,e garantire che i prodotti siano in grado di soddisfare le esigenze di produzione e le esigenze dei clienti.   Definizione del controllo dell'impedenza Definizione dell'impedenza A una certa frequenza, la linea di trasmissione del segnale del dispositivo elettronico, rispetto a uno strato di riferimento,il suo segnale ad alta frequenza o onda elettromagnetica nel processo di propagazione della resistenza è chiamata impedenza caratteristica, è una somma vettoriale di impedenza elettrica, resistenza induttiva, resistenza capacitiva.......   Classificazione dell'impedenza Attualmente la nostra impedenza comune è divisa in: impedenza a una sola estremità (linea), impedenza differenziale (dinamica), impedenza comune   Impedenza di questi tre casi Impedanza a un solo estremo (linea): l'impedenza a un solo estremo inglese, si riferisce all'impedenza misurata da una singola linea di segnale. Impedenza differenziale (dinamica): l'impedenza differenziale inglese, si riferisce all'azionamento differenziale nelle due linee di trasmissione di uguale larghezza e di uguale distanza testate all'impedenza. Impedenza coplana: impedenza coplana inglese, refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).   I requisiti di controllo dell'impedenza sono determinati dalle seguenti condizioni: Quando il segnale viene trasmesso nel conduttore del PCB, se la lunghezza del filo è vicina a 1/7 della lunghezza d'onda del segnale, allora il filo diventa un segnale Produzione di PCB, in base alle esigenze del cliente per decidere se controllare l'impedenza Se il cliente richiede una larghezza di linea per eseguire il controllo dell'impedenza, la produzione deve controllare l'impedenza della larghezza della linea. Tre elementi di abbinamento dell'impedenza: Impedenza di uscita (parte attiva originale), impedenza caratteristica (linea di segnale) e impedenza di ingresso (parte passiva) Corrispondenza di impedenza (PCB board) Quando il segnale è trasmesso sul PCB, l'impedenza caratteristica della scheda PCB deve corrispondere all'impedenza elettronica dei componenti testa e coda.Una volta che il valore di impedenza è fuori tolleranza, l'energia del segnale trasmesso sarà riflessa, dispersa, attenuata o ritardata, con conseguente segnale incompleto e distorsione del segnale. Er: permissività dielettrica, inversamente proporzionale al valore dell'impedenza, costante dielettrica secondo il calcolo della nuova tabella delle costanti dielettriche. H1, H2, H3, ecc.: strato di linea e strato di messa a terra tra lo spessore del supporto e il valore di impedenza è proporzionale. W1: larghezza della linea di impedenza; W2: larghezza della linea di impedenza e impedenza è inversamente proporzionale. R: quando il rame interno per HOZ, W1 = W2 + 0,3mil; rame interno per 1OZ, W1 = W2 + 0,5mil; quando il rame interno per 2OZ W1 = W2 + 1,2mil. B: quando il rame di base esterna è HOZ, W1=W2+0.8mil; quando il rame di base esterna è 1OZ, W1=W2+1.2mil; quando il rame di base esterna è 2OZ, W1=W2+1.6mil. C: W1 è la larghezza della linea di impedenza originale. T: spessore del rame, inversamente proporzionale al valore di impedenza.   A: Lo strato interno è lo spessore del rame del substrato, HOZ è calcolato per 15μm; 1OZ è calcolato per 30μm; 2OZ è calcolato per 65μm. B: lo strato esterno è di spessore di foglio di rame + spessore di rivestimento in rame, a seconda delle specifiche del rame per foro, quando il rame inferiore è HOZ, rame per foro (media 20 μm, minimo 18 μm ),il rame da tavola calcolato per 45 μm- rame a fori (media 25 μm, minimo 20 μm), rame da tavolo calcolato per 50 μm; rame a fori a punto unico minimo 25 μm, rame da tavolo calcolato per 55 μm. C: quando il rame di fondo è di 1OZ, il rame a fori (media 20μm, minimo 18μm), il rame da tavolo è calcolato per 55μm; il rame da fori (media 25μm, minimo 20μm), il rame da tavolo è calcolato per 60μm;fori di rame a singolo punto di almeno 25 μm, il rame da tavola è calcolato per 65 μm. S: la distanza tra le linee adiacenti e le linee adiacenti, proporzionale al valore di impedenza (impedenza differenziale). C1: spessore della resistenza della saldatura del substrato, inversamente proporzionale al valore di impedenza; C2: spessore della resistenza di saldatura della superficie della linea, inversamente proporzionale al valore di impedenza; C3: spessore interlineare, inversamente proporzionale al valore di impedenza; CEr: resistenza della saldatura alla costante dielettrica, e il valore di impedenza è inversamente proporzionale a. R: Inchiostro resistente alla saldatura, valore C1 di 30 μm, valore C2 di 12 μm, valore C3 di 30 μm. B: inchiostro resistente alla saldatura stampato due volte, valore C1 di 60 μm, valore C2 di 25 μm, valore C3 di 60 μm. C: CEr: calcolato secondo 3.4.     Scopo di applicazione:Calcolo dell'impedenza differenziale prima della saldatura con resistenza esterna Descrizione del parametro. H1:spessore dielettrico tra strato esterno e VCC/GND W2:larghezza della superficie della linea di impedenza W1:Lasse inferiore della linea di impedenza S1:L'intervallo di linea di impedenza differenziale Er1:costante dielettrica dello strato dielettrico T1:spessore del rame in linea, compreso lo spessore del rame del substrato + lo spessore del rame di rivestimento     Scopo di applicazione:Calcolo dell'impedenza differenziale dopo saldatura con resistenza esterna Descrizione del parametro. H1:spessore del dielettrico tra lo strato esterno e VCC/GND W2:larghezza della superficie della linea di impedenza W1:Lasse inferiore della linea di impedenza S1:L'intervallo di linea di impedenza differenziale Er1:costante dielettrica dello strato dielettrico T1:spessore del rame in linea, compreso lo spessore del rame del substrato + lo spessore del rame di rivestimento CEr:costante dielettrica di impedenza C1:spessore di resistenza del substrato C2:spessore di resistenza della superficie della linea C3:spessore della resistenza tra le linee di impedenza differenziale   Progettazione della prova di impedenza COUPON COUPON aggiungere la posizione Il COUPON di prova di impedenza è generalmente posizionato al centro della scheda PNL e non può essere posizionato sul bordo della scheda PNL, tranne in casi particolari (come 1PNL = 1PCS). COUPON considerazioni di progettazione Per garantire l'accuratezza dei dati di prova di impedenza, la progettazione COUPON deve simulare completamente la forma della linea all'interno della scheda, se la linea di impedenza intorno alla scheda è protetta da rame,il COUPON deve essere progettato per sostituire la linea di protezioneSe la linea di resistenza della scheda è allineata "serpente", il COUPON deve anche essere progettato come allineamento "serpente".allora il COUPON dovrebbe anche essere progettato come allineamento "serpente". Specificativi di progettazione della prova di impedenza COUPON Impedanza a una sola estremità (linea): Parametri principali del COUPON di prova: A: il diametro del foro di prova è di 1,20 mm (2X/COUPON), questa è la dimensione della sonda di prova B: buco di posizionamento di prova: unificato da produzione di 2 mm (3X/COUPON), posizionamento con tavola gong; C: due buchi di prova spaziati da 3,58 mm Impedenza differenziale (dinamica)   Parametri principali del COUPON di prova: A: il diametro del buco di prova è di ¥ 1,20 mm (4X/COUPON), due dei quali per il buco del segnale, gli altri due per il buco di messa a terra sono le dimensioni della sonda di prova; B:buco di posizionamento di prova: unificato in base alla produzione di 2 mm (3X/COUPON), posizionamento della tavola gong con; C: due fori di segnalazione: 5,08 mm, due fori di messa a terra: 10,16 mm.   Disegno di banconote COUPON La distanza tra la linea di protezione e la linea di impedenza deve essere maggiore della larghezza della linea di impedenza. La lunghezza della linea di impedenza è generalmente progettata nell'intervallo di 6-12 INCH. Lo strato GND o POWER più vicino dello strato di segnale adiacente è lo strato di riferimento a terra per la misurazione dell'impedenza. La linea di protezione della linea di segnale aggiunta tra i due livelli GND e POWER non deve oscurare la linea di segnale di alcun strato tra i livelli GND e POWER. I due fori di segnale portano alla linea di impedenza differenziale e i due fori di terra devono essere messa a terra contemporaneamente nello strato di riferimento. Al fine di garantire l'uniformità del rivestimento in rame, è necessario aggiungere un PAD di presa di potenza o una pelle di rame nella posizione esterna della tavola vuota.   Impedenza coplanare differenziale Parametri principali del COUPON di prova: stessa impedenza differenziale Tipo di impedenza differenziale coplana: Strato di riferimento e linea di impedenza nello stesso livello, cioè la linea di impedenza è circondata dal GND / VCC circostante, il GND / VCC circostante è il livello di riferimento.Modalità di calcolo del software POLAR, cfr. 4.5.3.8; 4.5.3.9; 4.5.3.12. Lo strato di riferimento è il GND/VCC sullo stesso livello e lo strato GND/VCC adiacente allo strato di segnale (la linea di impedenza è circondata dal GND/VCC circostante,e il GND/VCC circostante è lo strato di riferimento).  

Ispezione del rivestimento in rame per PCB Lo scopo del rivestimento in rame   Depositare uno strato sottile di rame su tutta la scheda di circuito stampato (soprattutto sulla parete del foro) per il successivo rivestimento del foro, per rendere il foro metallizzato (con rame all'interno per la conduttività),e raggiungere la conduttanza tra strati.   Per quanto riguarda i sottoprocessi di rivestimento del rame, in genere esistono tre Trattamento di pretrattamento (mollazione della scheda) Prima del rivestimento in rame, ilTavola PCB cineseviene macinato per rimuovere le foriere, graffi e polvere dalla superficie e dall'interno dei fori.     Acciaio a caldo   Utilizzando il materiale della scheda stessa per catalizzare la reazione di riduzione-ossidazione, un sottile strato di rame viene depositato sui fori e sulla superficie della scheda di circuito stampato,che agisce come piombo conduttore per il successivo rivestimento per ottenere la metallizzazione dei fori.   Prova del livello di retroilluminazione   Con la realizzazione di sezioni delle pareti dei fori e l'osservazione con un microscopio metallografico, si conferma la copertura di rame depositato sulle pareti dei fori.Il livello di retroilluminazione è generalmente suddiviso in 10 livelliPiù alto è il livello, migliore è la copertura del rame depositato sulle pareti del buco.     Lo scopo di questoPlacca di rame PCBIl processo è principalmente per l'ispezione, il che non influisce sulla qualità del prodotto.è spesso separato dalla linea di produzione e elencato come uno dei compiti quotidiani del laboratorioPertanto, se si scopre che alcuni produttori di PCB non hanno stazioni di ispezione corrispondenti intorno alle loro linee di rivestimento in rame, non si sorprenda.   Inoltre, il rivestimento in rame non è l'unico processo che può essere utilizzato come preparazione per il rivestimento.      

La tecnologia LDI è la soluzione al PCB ad alta densità Con l'avanzamento dell'alta integrazione e dell'assemblaggio (soprattutto la tecnologia di confezionamento a scala chip/μ-BGA) di componenti elettronici (gruppi).e piccoli prodotti elettronici, la digitalizzazione ad alta frequenza/alta velocità dei segnali e la multifunzionalizzazione dei prodotti elettronici di grande capacità.che richiede che i PCB si sviluppino rapidamente nella direzione di una densità molto elevataIn un periodo di tempo attuale e futuro, oltre a continuare a utilizzare lo sviluppo di micro-buchi (laser),è importante risolvere il problema della "densità molto elevata" dei PCBIl controllo della finezza, della posizione e dell'allineamento tra strati dei fili.è vicino al "limite di produzione" ed è difficile soddisfare i requisiti dei PCB ad altissima densità, and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.   1La sfida della grafica ad altissima densità Il requisito diPCB ad alta densitàL'integrazione dei circuiti integrati e di altri componenti (componenti) e la guerra tecnologica di fabbricazione di PCB. (1) Sfida del grado di integrazione dell'IC e di altri componenti. Dobbiamo vedere chiaramente che la finezza, la posizione e la micro-porosità del filo PCB sono molto indietro rispetto ai requisiti di sviluppo dell'integrazione IC sono mostrati nella tabella 1. Tabella 1 Anno Larghezza del circuito integrato /μm Larghezza della linea PCB /μm Rapporto 1970 3 300 1:100 2000 0.18 100 ~ 30 1560.170 2010 0.05 10 ~ 25 1- E' il primo.500 2011 0.02 4 ~ 10 1- E' il primo.500 Nota: anche la dimensione del foro è ridotta con il filo sottile, che è generalmente 2 ~ 3 volte la larghezza del filo. Larghezza/distanza del filo corrente e futura (L/S, unità -μm) Direzione: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10, o meno. Il microporo corrispondente (φ, unità μm):300→200→100→80→50→30, o più piccolo.L'alta densità di PCB è molto indietro rispetto all'integrazione di ICLa più grande sfida per le imprese di PCB ora e in futuro è come produrre guide raffinate "di altissima densità" i problemi di linea, posizione e microporosità. (2) Sfide della tecnologia di produzione di PCB. Dovremmo vedere di più; la tecnologia e il processo tradizionali di produzione di PCB non possono adattarsi allo sviluppo di PCB "molto ad alta densità". Il processo di trasferimento grafico dei negativi fotografici tradizionali è lungo, come illustrato nella tabella 2. Tabella 2 Processi richiesti dai due metodi di conversione grafica Trasferimento grafico dei negativi tradizionali Trasferimento grafico per la tecnologia LDI CAD/CAM: progettazione di PCB CAD/CAM: progettazione di PCB Conversione vettoriale/raster, macchina per la pittura luminosa Conversione vettoriale/raster, macchina laser Film negativo per l'imaging con verniciatura luminosa, macchina per la verniciatura luminosa / Sviluppo negativo, sviluppatore / Stabilizzazione negativa, controllo di temperatura e umidità / Controlli negativi, difetti e controlli dimensionali / Perforazione negativa (fori di posizionamento) / Conservazione negativa, ispezione (difetti e dimensioni) / Fabbricazione a partire da prodotti della voce 8528 Fabbricazione a partire da prodotti della voce 8528 Esposizione ai raggi UV (macchina di esposizione) Imaging per scansioni laser Sviluppo (progettista) Sviluppo (progettista)   2 Il trasferimento grafico dei negativi fotografici tradizionali presenta una grande deviazione. A causa della deviazione di posizionamento del trasferimento grafico del negativo fotografico tradizionale, la temperatura e l'umidità del negativo fotografico (archiviazione e utilizzo) e lo spessore della foto.La deviazione di dimensione causata dalla "rifrazione" della luce dovuta all'alto grado è superiore a ± 25 μm, che determina il trasferimento dei modelli dei tradizionali negativi fotografici.Commercio all'ingrosso di PCBprodotti con fili fini L/S ≤ 30 μm e posizionamento e allineamento tra strati con la tecnologia del processo di trasferimento.   2 Ruolo dell'imaging diretto laser (LDI) 2.1 I principali svantaggi della tecnologia tradizionale di produzione dei PCB   (1) La deviazione e il controllo della posizione non possono soddisfare i requisiti di densità molto elevata. Nel metodo di trasferimento dei modelli utilizzando l'esposizione con pellicola fotografica, la deviazione posizionale del modello formato è principalmente da quella del film fotografico.Le variazioni di temperatura e umidità e gli errori di allineamento del filmQuando la produzione, la conservazione e l'applicazione dei negativi fotografici sono sottoposti a rigorosi controlli di temperatura e umidità,L'errore di dimensione principale è determinato dalla deviazione di posizionamento meccanicoSappiamo che la massima precisione di posizionamento meccanico è di ±25 μm con ripetibilità di ±12,5 μm.è difficile produrre prodotti con un elevato tasso di passaggio solo a causa della deviazione dimensionale del posizionamento meccanico, per non parlare dell'esistenza di molti altri fattori (spessore della pellicola fotografica e temperatura e umidità, substrato, laminazione, resistenza, spessore e caratteristiche della sorgente luminosa e illuminazione, ecc.).Ciò che è ancora più importante è che la deviazione dimensionale di questo posizionamento meccanico è "incompensabile" perché irregolare. Da quanto precede risulta che, quando la L/S del PCB è ≤ 50 μm, è necessario continuare a utilizzare il metodo di trasferimento dei modelli di esposizione fotografica con pellicola per produrre.È irrealistico produrre schede PCB "di densità molto elevata" perché incontra deviazioni dimensionali come il posizionamento meccanico e altri fattori.! (2) Il ciclo di lavorazione del prodotto è lungo. A causa del metodo di trasferimento dei modelli di esposizione fotografica negativa per la produzione di schede PCB "anche ad alta densità", il nome del processo è lungo.il processo è superiore al 60% (cfr. tabella 2). (3) Alti costi di produzione. A causa del metodo di trasferimento dei modelli dell'esposizione fotografica negativa, non solo sono necessarie molte fasi di elaborazione e un lungo ciclo di produzione, quindi una gestione e un funzionamento più multi-persone,ma anche un gran numero di negativi fotografici (film di sale d'argento e film di ossidazione pesante) per la raccolta e altri materiali ausiliari e prodotti di materiali chimici, ecc., statistiche dei dati, per le medie imprese di PCB. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, e questo non è stato calcolato utilizzando la tecnologia LDI per fornire vantaggi di alta qualità del prodotto (tasso qualificato)! 2.2 Principali vantaggi dell'imaging laser diretto (LDI) Dato che la tecnologia LDI è un gruppo di raggi laser direttamente immaginati sulla resistenza, viene quindi sviluppata e incisa. (1) Il grado di posizione è estremamente elevato. Dopo che il pezzo di lavoro (tabella nel processo) è fissato, posizionamento laser e fascio laser verticale La scansione può garantire che la posizione grafica (deviazione) sia entro ±5 μm, il che migliora notevolmente la precisione posizionale del grafico di linea,il quale è un metodo tradizionale (film fotografico) di trasferimento di modelli non può essere raggiunto, per la fabbricazione di PCB ad alta densità (soprattutto L/S ≤ 50μmmφ≤100μm) (soprattutto l'allineamento tra strati di schede multistrato ad "densità molto elevata", ecc.)) È indubbiamente importante garantire la qualità dei prodotti e migliorare i tassi di qualificazione dei prodotti. (2) La lavorazione è ridotta e il ciclo è breve. L'impiego della tecnologia LDI può migliorare non solo la qualità, la quantità e il tasso di qualificazione della produzione delle schede multistrato a "densità molto elevata",e ridurre significativamente il processo di trasformazione del prodottoQuando sul livello che forma la resistenza (in progress board), sono richiesti solo quattro passaggi (CAD/CAM data transfer,scansione laserIn questo caso, il processo di lavorazione è almeno dimezzato, mentre il metodo tradizionale della pellicola fotografica.     (3) Risparmiare sui costi di fabbricazione. L'uso della tecnologia LDI non solo può evitare l'uso di fotoplotter laser, sviluppo automatico di negativi fotografici, fissaggio della macchina, diazo film machine di sviluppo,macchine per perforare e posizionare fori, strumento di misurazione/ispezione delle dimensioni e dei difetti, stoccaggio e manutenzione di un gran numero di attrezzature e strutture per i negativi fotografici e, cosa più importante,evitare l'uso di un gran numero di negativi fotografici, film di diazo, controllo rigoroso della temperatura e dell'umidità, il costo dei materiali, dell'energia e del personale di gestione e manutenzione è significativamente ridotto.      

Introduzione ai materiali di substrato per PCB Il PCB rivestito di rame svolge principalmente tre ruoli nell'intero circuito stampato: conduzione, isolamento e supporto.   Metodo di classificazione dei PCB rivestiti di rame In base alla rigidità della scheda è suddivisa in PCB rigidi rivestiti di rame e PCB flessibili rivestiti di rame. In base ai diversi materiali di rinforzo, è suddiviso in quattro categorie: a base di carta, a base di vetro, a base di compositi (serie CEM, ecc.) e a base di materiali speciali (ceramica,a base di metalli, ecc.). In base all'adesivo in resina utilizzato nella scheda, è suddiviso in: (1) Cartoni a base di carta: Resina fenolica XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, cartone di resina epossidica FR-3, resina di poliestere, ecc.   (2) Cartoni a base di vetro: Resina epossidica (FR-4, FR-5 board), resina poliimida PI, resina politetrafluoroetilene (PTFE), resina bismaleimide-triazina (BT), resina polifenilenoossido (PPO), resina polidifeniletere (PPE),Resina grassa maleimide-stirene (MS), resine di policarbonato, resine di poliolefine, ecc. In base alle prestazioni di ignibilità dei PCB rivestiti di rame, possono essere suddivisi in due tipi: tipo ignibile (UL94-VO, V1) e tipo non ignibile (UL94-HB).   Introduzione delle principali materie prime di PCB rivestiti di rame Secondo il metodo di produzione del foglio di rame, può essere diviso in foglio di rame laminato (classe W) e foglio di rame elettrolitico (classe E) La lamina di rame laminata è prodotta laminando ripetutamente la piastra di rame, e la sua elasticità e il suo modulo elastico sono superiori a quelli della lamina di rame elettrolitica.9%) è superiore a quello della lamina di rame elettrolitica (99La sua superficie è più liscia di quella del foglio di rame elettrolitico, il che favorisce la rapida trasmissione di segnali elettrici.Fogli di rame laminati sono utilizzati nel substrato di trasmissione ad alta frequenza e ad alta velocità, PCB a linea sottile, e persino nel substrato PCB delle apparecchiature audio, che possono migliorare l'effetto di qualità del suono.Viene utilizzato anche per ridurre il coefficiente di espansione termica (TCE) di circuiti stampati a strati fini e ad alto livello realizzati in "metal sandwich board". La lamina di rame elettrolitica viene prodotta continuamente sul catodo cilindrico di rame da una speciale macchina elettrolitica (chiamata anche macchina di rivestimento).Dopo il trattamento superficiale, compreso il trattamento dello strato di rugosità, il trattamento dello strato resistente al calore (il foglio di rame utilizzato nei PCB rivestiti di rame a base di carta non richiede questo trattamento) e il trattamento di passivazione. Il foglio di rame con uno spessore di 17,5 mm (0,5 OZ) o meno è chiamato foglio di rame ultra-sottile (UTF).08 mm) o foglio di rame (circa 0.05 mm) è utilizzato principalmente come supporto per UTE spesse 9 mm e 5 mm prodotti attualmente.   Il panno in fibra di vetro è realizzato in fibra di vetro borosilicato di alluminio (E), tipo D o Q (bassa costante dielettrica), tipo S (alta resistenza meccanica), tipo H (alta costante dielettrica),e la stragrande maggioranza dei PCB rivestiti di rame utilizza il tipo E Il tessuto semplice è utilizzato per il tessuto di vetro, che ha i vantaggi di alta resistenza alla trazione, buona stabilità dimensionale e peso e spessore uniformi. Le caratteristiche di base del tessuto in vetro sono: i tipi di filati di curvatura e di trama, la densità del tessuto (numero di filati di curvatura e di trama), lo spessore, il peso per unità di superficie, la larghezza,e resistenza alla trazione (resistenza alla trazione). Il materiale di rinforzo primario dei PCB rivestiti di rame a base di carta è la carta di fibre impregnate,che è suddiviso in polpa di fibre di cotone (composta da fibre corte di cotone) e polpa di fibre di legno (divisa in polpa di foglie larghe e polpa di conifere)I suoi principali indici di prestazione comprendono l'uniformità del peso della carta (generalmente selezionata come 125 g/m2 o 135 g/m2), la densità, l'assorbimento dell'acqua, la resistenza alla trazione, il tenore di cenere, l'umidità, ecc.   Le caratteristiche principali e gli usi dei PCB flessibili rivestiti di rame Caratteristiche richieste Esempio di utilizzo principale Sottilità e elevata flessibilità FDD, HDD, sensori CD, DVD di larghezza superiore a 20 mm Calcolatori, apparecchi fotografici, apparecchiature di comunicazione Circuiti a linea sottile Stampanti, LCD Alta resistenza al calore Prodotti elettronici per l'automotive Installazione ad alta densità e miniaturizzazione Fotocamera Caratteristiche elettriche (controllo dell'impedenza) Calcolatori personali, dispositivi di comunicazione   Secondo la classificazione dello strato di pellicola isolante (noto anche come substrato dielettrico), i laminati rivestiti di rame flessibile possono essere suddivisi in laminati rivestiti di rame flessibile di pellicola di poliestere,laminati flessibili rivestiti di rame di pellicola di poliamide e laminati flessibili rivestiti di rame di pellicola di fluorocarburoetilene o di carta aromatica di poliamide. CCL. Classificati in base alle prestazioni, esistono laminati flessibili rivestiti di rame ignifughi e non ignifughi.ci sono metodi a due strati e a tre stratiLa scheda a tre strati è composta da uno strato di pellicola isolante, uno strato di legame (strato adesivo) e uno strato di foglio di rame.La scheda di metodo a due strati ha solo uno strato di film isolante e uno strato di foglio di rameEsistono tre processi produttivi: Lo strato di pellicola isolante è composto da uno strato di resina di poliimide termoassorbente e uno strato di resina di poliimide termoplastico. Un strato di metallo barriera (barriermetal) viene prima rivestito sullo strato di pellicola isolante e quindi il rame viene elettroplata per formare uno strato conduttivo. La tecnologia di sputtering a vuoto o la tecnologia di deposizione di evaporazione sono adottate, cioè il rame viene evaporato nel vuoto e quindi il rame evaporato viene depositato sullo strato di pellicola isolante.Il metodo a due strati ha una maggiore resistenza all'umidità e stabilità dimensionale nella direzione Z rispetto al metodo a tre strati.   Problemi che devono essere presi in considerazione durante lo stoccaggio dei laminati placcati in rame I laminati rivestiti di rame devono essere conservati in luoghi a bassa temperatura e bassa umidità: la temperatura è inferiore a 25°C e la temperatura relativa è inferiore al 65%. Evitare la luce solare diretta sulla tavola. Quando il cartone è conservato, non deve essere conservato in stato obliquo e il suo materiale di imballaggio non deve essere rimosso prematuramente per esporlo. Quando si manipola e si manipola i laminati rivestiti di rame, si devono indossare guanti morbidi e puliti. Quando si prendono e si maneggiano le tavole, è necessario evitare che gli angoli della tavola graffiano la superficie del foglio di rame di altre tavole, causando urti e graffi.    

Fattori che influenzano il processo di riempimento e rivestimento dei PCB Parametri di impatto fisico della fabbricazione di circuiti stampati   I parametri fisici da studiare includono il tipo di anodo, la distanza anodo-cathode, la densità di corrente, l'agitazione, la temperatura, il raddrizzatore e la forma d'onda.   Tipo di anodo   Gli anodi solubili sono generalmente costituiti da sfere di rame contenenti fosforo, che producono facilmente fango di anodo,inquinano la soluzione di rivestimentoGli anodi insolubili, noti anche come anodi inerti, sono generalmente realizzati in maglia di titanio rivestita da una miscela di ossidi di tantalio e zirconio.Gli anodi insolubili hanno una buona stabilità, non richiedono manutenzione dell'anodo, non producono fango all'anodo e sono adatti sia al rivestimento a impulso che a DC.   Distanza anodo-cathode   L'intervallo tra il catodo e l'anodo nel processo di riempimento con galvanoplastica diServizi di produzione di PCBLa legge di Faraday è molto importante e differisce nella progettazione per diversi tipi di apparecchiature.   Agitazione di circuiti stampati su misura   Esistono molti tipi di agitazione, tra cui oscillazione meccanica, vibrazione elettrica, vibrazione dell'aria, agitazione dell'aria e flusso a getto (Educatore).   Per il riempimento con galvanoplastica, il design del flusso a getto è generalmente preferito sulla base della configurazione dei serbatoi di rame tradizionali.come sistemare i tubi di spruzzo e i tubi di agitazione dell'aria nel serbatoio, il flusso orario di spruzzo, la distanza tra il tubo di spruzzo e il catodo,e se lo spruzzo è davanti o dietro l'anodo (per lo spruzzo laterale) tutti devono essere considerati nella progettazione del serbatoio di rameInoltre, il modo ideale è quello di collegare ogni tubo di spruzzo a un misuratore di portata al fine di monitorare la portata.quindi il controllo della temperatura è anche molto importante.   Densità di corrente e temperatura   La bassa densità di corrente e la bassa temperatura possono ridurre il tasso di deposizione del rame superficiale fornendo al contempo abbastanza Cu2+ e un brightener al foro.la capacità di riempimento può essere aumentata, ma anche l'efficienza del rivestimento è ridotta.   Rettificatore in circuiti stampati su misura   Il raddrizzatore è una parte importante del processo di galvanoplastica. Attualmente, la ricerca sulla galvanoplastica di riempimento è per lo più limitata alla galvanoplastica a pannelli completi.Se si considera il riempimento con galvanoplastica graficaIn questo momento, la precisione di uscita del raddrizzatore è molto richiesta.   La scelta della precisione di uscita del raddrizzatore deve essere determinata in funzione delle linee e delle dimensioni dei fori del prodotto.maggiore è la precisione richiesta per il raddrizzatoreIn generale, un raddrizzatore con una precisione di uscita inferiore al 5% è adatto.La selezione del cablaggio del cavo di uscita per il raddrizzatore deve prima essere posizionata il più vicino possibile al serbatoio di rivestimento per ridurre la lunghezza del cavo di uscita e il tempo di aumento della corrente di impulsoLa selezione dell'area di sezione trasversale del cavo deve essere basata su una capacità di carico di corrente di 2,5 A/mm2.o il calo di tensione del circuito è troppo alto, la corrente di trasmissione potrebbe non raggiungere il valore di corrente di produzione richiesto.   Per i serbatoi di larghezza superiore a 1,6 m, si deve considerare un alimentatore a doppio lato e le lunghezze dei cavi a doppio lato devono essere uguali.Questo può garantire che l'errore di corrente su entrambi i lati è controllato entro un certo intervalloOgni perno del serbatoio di riempimento deve essere collegato ad un raddrizzatore su entrambi i lati, in modo che la corrente su entrambi i lati del pezzo possa essere regolata separatamente.       Forma d'onda   Attualmente, esistono due tipi di riempimento con elettroplata dal punto di vista della forma d'onda, elettroplata a impulso e elettroplata a corrente continua (DC).Entrambi questi metodi di riempimento con galvanoplastica sono stati studiati dai ricercatoriIl riempimento con elettroplatazione a corrente continua utilizza raddrizzatori tradizionali, che sono facili da usare, ma sono impotenti per le tavole più spesse.che sono più complicati da usare ma hanno capacità di lavorazione più elevate per tavole più spesse.   Impatto del substrato   L'impatto del substrato sul riempimento galvanizzato non può essere ignorato.e strato di rivestimento chimico in rame.   Materiale a strato dielettrico   Il materiale dello strato dielettrico ha un impatto sul riempimento. I materiali non armati di vetro sono più facili da riempire rispetto ai materiali armati di vetro.Vale la pena notare che le sporgenze di fibra di vetro nel foro hanno un effetto negativo sul rivestimento chimico di rameIn questo caso, la difficoltà del riempimento con galvanizzazione risiede nel miglioramento dell'adesione dello strato di sementi piuttosto che nel processo di riempimento stesso.   Infatti, la galvanoplastica di riempimento su substrati rinforzati con fibre di vetro è stata applicata nella produzione pratica.     Rapporto spessore/diametro   Attualmente, sia i produttori che gli sviluppatori attribuiscono grande importanza alla tecnologia di riempimento per fori di diverse forme e dimensioni.La capacità di riempimento è fortemente influenzata dal rapporto tra lo spessore e il diametro del foro. Relativamente parlando, il sistema DC è più comunemente utilizzato nel commercio. Nella produzione, la gamma di dimensioni dei fori sarà più stretta, generalmente con un diametro di 80μm ~ 120μm e una profondità di 40μm ~ 80μm,con una lunghezza di 20 mm o più, ma non superiore a 50 mm:1.   Strato di rivestimento chimico in rame   Spessore, uniformità e tempo di collocazione della sostanza chimicaPlacca di rame PCBL'effetto di riempimento è scadente se lo strato di rivestimento chimico è troppo sottile o irregolare.si raccomanda di effettuare il riempimento quando lo spessore del rame chimico è > 0Inoltre, l'ossidazione del rame chimico ha anche un impatto negativo sull'effetto di riempimento.      

Con lo sviluppo dell'industria elettronica, il circuito a circuito chiuso è diventato più diffuso.I PCB devono inoltre soddisfare requisiti più elevati per i processi di produzione e la tecnologia di montaggio in superficiePer soddisfare tali requisiti è necessario l'impiego della tecnologia di riempimento via buco.     Il foro del circuito a circuito piatto ha bisogno di un buco di presa?   L'industria dell'elettronica ha anche favorito lo sviluppo del PCB, che è stato utilizzato per la costruzione di circuiti a circuito chiuso.e presenta anche requisiti più elevati per la tecnologia di produzione di schede stampate e la tecnologia di montaggio superficialeIl processo di inserimento del foro via è stato avviato e devono essere soddisfatti contemporaneamente i seguenti requisiti:   C'è solo abbastanza rame nel foro via, e la maschera di saldatura può essere tappata o no; Nel foro via deve esserci piombo di stagno, con un certo spessore (4 micron), e non deve esserci inchiostro resistente alla saldatura che entri nel foro, causando la nascondiglia di perline di stagno nel foro; I fori via devono avere fori per tappi di inchiostro resistenti alla saldatura, essere opachi e non devono avere anelli di stagno, perline di stagno e piattezza.   Con lo sviluppo dei prodotti elettronici nella direzione di "leggero, sottile, corto e piccolo", anche i PCB si stanno sviluppando verso l'alta densità e l'alta difficoltà,quindi ci sono un gran numero di SMT e BGA PCB, e i clienti richiedono fori di spina quando montano componenti.   Prevenire cortocircuito causato da stagno penetrare attraverso la superficie del componente attraverso il foro via quando il PCB è sopra saldatura a onde; soprattutto quando mettiamo il foro via sul pad BGA,Dobbiamo prima fare il buco della spina e poi placcarlo d'oro per facilitare la saldatura BGA. Evitare residui di flusso nei fori via; Dopo aver completato il montaggio superficiale e l'assemblaggio dei componenti della fabbrica di elettronica, il PCB deve essere aspirato per formare una pressione negativa sulla macchina di prova; Prevenire che la pasta di saldatura sulla superficie scorra nel foro per causare una falsa saldatura e influenzare il posizionamento; Impedire che le perline di stagno si estendano durante la saldatura a onde, causando cortocircuiti.   Realizzazione della tecnologia dei tappi per fori conduttivi   Per i pannelli di montaggio superficiale, in particolare per il montaggio BGA e IC, il foro della spina via deve essere piatto, con un urto di più o meno 1 millimetro, e non deve esserci stagno rosso sul bordo del foro via;Le perline di stagno sono nascoste nel buco del via, al fine di raggiungere la soddisfazione del cliente In base alle esigenze dei requisiti, la tecnologia via foro plug foro può essere descritta come varia, il flusso di processo è estremamente lungo,e il controllo del processo è difficileSi verificano spesso problemi quali la perdita di olio durante il livellamento dell'aria calda e le prove di resistenza alla saldatura dell'olio verde; esplosione dell'olio dopo la cura.   Ora, secondo le condizioni di produzione effettive, riassumeremo i vari processi di bloccaggio del PCB, e fare alcuni confronti ed elaborazioni sul processo e vantaggi e svantaggi:Nota: il principio di funzionamento della livellazione dell'aria calda consiste nell'utilizzare aria calda per rimuovere l'eccesso di saldatura sulla superficie del circuito stampato e nei fori.È uno dei metodi di trattamento superficiale dei circuiti stampati.   Processo del buco della spina dopo il livellamento dell'aria calda   Il flusso di processo è: maschera di saldatura della superficie della scheda → HAL → foro di spina → indurimento.e lo schermo di foglio di alluminio o lo schermo di blocco dell'inchiostro viene utilizzato per completare i fori di spina di tutte le fortezze richieste dal cliente dopo il livellamento dell'aria calda. L'inchiostro di bloccaggio può essere inchiostro fotosensibile o inchiostro termoassorbente. Nel caso di garantire lo stesso colore del film umido, l'inchiostro di bloccaggio utilizza lo stesso inchiostro della superficie del cartone.Questo processo può garantire che il foro via non cadere olio dopo livellamento dell'aria caldaÈ facile per i clienti causare saldatura virtuale (soprattutto in BGA) durante il posizionamento.Molti clienti non accettano questo metodo..   Processo di livellamento dell'aria calda mediante buco della presa anteriore   Utilizzare lamiere di alluminio per chiudere i fori, solidificare e macinare la tavola per trasferire le immagini   Questo processo utilizza una macchina di perforazione CNC per perforare la lamiera di alluminio che deve essere collegata per fare uno schermo, e quindi collegare il foro per assicurarsi che il foro sia pieno.L' inchiostro di inchiostro può anche essere inchiostro termoresistente, che deve avere un'elevata durezza. , il restringimento della resina cambia poco e la forza di legame con la parete del foro è buona.pretrattamento → buco della spina → piastra di rettifica → trasferimento grafico → incisione → maschera di saldatura sulla superficie del cartone. Questo metodo può garantire che il foro della spina attraverso il foro sia piatto e che il livellamento dell'aria calda non provochi problemi di qualità come esplosione di olio e caduta di olio sul bordo del foro.questo processo richiede rame più spessa per rendere lo spessore di rame della parete del foro soddisfare lo standard del cliente, quindi i requisiti per il rivestimento in rame dell'intero pannello sono molto elevati, e le prestazioni della macchina di rettifica sono anche molto elevate,per garantire che la resina sulla superficie di rame sia completamente rimossa, e la superficie di rame è pulita e priva di inquinamento. Molte fabbriche di PCB non hanno un processo permanente di ispessimento del rame e le prestazioni delle apparecchiature non possono soddisfare i requisiti,Il risultato è che questo processo non è molto utilizzato nelle fabbriche di PCB.   Dopo aver chiuso il foro con foglio di alluminio, direttamente schermo la maschera di saldatura sulla superficie della tavola   Questo processo utilizza una macchina per la perforazione CNC per perforare la lamiera di alluminio che deve essere collegata per fare uno schermo, installarlo sulla macchina per la serigrafia per il collegamento,e interrompere per non più di 30 minuti dopo aver completato il collegamento. Utilizzare uno schermo 36T per lo schermo direttamente la saldatura sulla scheda. Il flusso di processo è:pre-trattamento - tappatura - stampa a seta - pre-pasticciatura - esposizione - sviluppo - raffreddamento Questo processo può garantire che l'olio sul coperchio via foro sia buono, il foro della spina è liscia, il colore del film bagnato è coerente, e dopo livellamento dell'aria calda può garantire che il foro via non sia riempito di stagno, e nessuna perline di stagno sono nascosti nel foro,ma è facile causare l'inchiostro nel buco per essere sul pad dopo la cura, con conseguente scarsa saldabilità; dopo il livellamento dell'aria calda, il bordo del foro via viene schiumato e l'olio viene rimosso.e gli ingegneri di processo devono adottare processi e parametri speciali per garantire la qualità dei fori dei tappi.   Forno di tappo della piastra di alluminio, sviluppare, pre-curing e macinare la piastra, quindi eseguire mascheratura della saldatura sulla superficie della piastra   Utilizzare una macchina di perforazione CNC per perforare la lamiera di alluminio che richiede il foro della spina per fare uno schermo, installarlo sulla macchina di stampa a schermo di cambio per il foro della spina, il foro della spina deve essere pieno,E' meglio sporgere da entrambi i lati.Il flusso di processo è: pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HAL, ma dopo HAL, le perline di stagno nascoste attraverso i fori e stagno su attraverso i fori sono difficili da risolvere completamente, così molti clienti non li accettano.   La saldatura e il blocco della superficie del cartone sono completati contemporaneamente   Questo metodo utilizza uno schermo di 36T (43T), installato sulla macchina per la serigrafia, utilizzando una piastra di supporto o un letto di unghie, e chiudendo tutti i fori via mentre si completa la superficie del cartone.Il flusso di processo èPre-elaborazione - tela di seta - Pre-pasticciatura - esposizione - sviluppo - cura Questo processo richiede poco tempo e ha un alto tasso di utilizzo dell'attrezzatura.che può garantire che il foro via non cadere olio e il foro via non è in scatola dopo che l'aria calda è livellatoTuttavia, a causa dell'uso di vetro di seta per il tappo, c'è una grande quantità di aria nel foro via. Durante la cura, l'aria si espande e si rompe attraverso la maschera di saldatura, causando vuoti e diseguaglianza.Ci sarà una piccola quantità di via buco di stagno nascosto nel livellamento aria caldaAttualmente, dopo molti esperimenti, la nostra azienda ha selezionato diversi tipi di inchiostri e viscosità, regolato la pressione della tela di seta, ecc.,Fondamentalmente risolto il buco e l' irregolarità della via, e ha adottato questo processo per la produzione in serie.

Come evitare buchi e perdite sul lato progettuale delle schede PCB! La progettazione dei prodotti elettronici va dal disegno di diagrammi schematici al layout e al cablaggio dei circuiti stampati.ostacolando il nostro lavoro di follow-upIn questo campo, dobbiamo fare del nostro meglio per migliorare le nostre conoscenze ed evitare ogni sorta di errore.   In questo articolo vengono presentati i problemi di perforazione più comuni quando si utilizzano le tavole di disegno PCB, al fine di evitare in futuro di calpestare le stesse fosse.attraverso il bucoPer via di fori includono fori di inserimento (PTH), fori di posizionamento a vite (NPTH), fori ciechi, fori sepolti e per via di fori (VIA) attraverso fori,tutti i quali svolgono il ruolo di conduzione elettrica a più stratiA prescindere dal tipo di foro, il problema dei fori mancanti ha come conseguenza che l'intero lotto di prodotti non può essere utilizzato direttamente.la correttezza del progetto di perforazione è particolarmente importante. Spiegazione dei casi di buche e perdite sul lato progettuale delle schede PCB Il primo problema:Le slot per file progettate da Altium sono smarrite. Descrizione del problema:Manca lo slot e il prodotto non può essere utilizzato. Analisi delle ragioni: l'ingegnere progettista ha perso lo slot per il dispositivo USB durante la realizzazione del pacchetto.ma ha disegnato direttamente lo slot sul livello del simbolo del foroIn teoria, non c'è un grosso problema con questa operazione, ma nel processo di produzione, solo lo strato di perforazione viene utilizzato per la perforazione,Quindi è facile ignorare l'esistenza di slot in altri strati, il che comporta la mancata trivellazione di questa fessura e il prodotto non può essere utilizzato. Come evitare le fosse:Ogni strato delPCB OEMIl file di progettazione ha la funzione di ciascun strato: i fori e le fessure devono essere collocati nel strato di perforazione e non si può ritenere che il progetto possa essere fabbricato.         Domanda 2:file progettato da Altium tramite codice D di buco zero; Descrizione del problema:La perdita e' aperta e non conduttiva. Analisi delle cause:Si prega di vedere la figura 1, c'è una perdita nel file di progettazione, e la perdita è indicata durante il controllo di fabbricabilità DFM.il diametro del foro nel software Altium è 0, senza buchi nel fascicolo di progettazione, cfr. figura 2. La causa di questo buco di perdita è che l'ingegnere progettista ha commesso un errore durante la perforazione del buco.è difficile trovare il foro di perdita nel file di progettazioneIl foro di perdita influisce direttamente sul guasto elettrico e il prodotto progettato non può essere utilizzato. Come evitare le fosse:Le prove di fabbricabilità DFM devono essere effettuate dopo il completamento della progettazione del diagramma di circuito.I test di fabbricabilità DFM prima della produzione possono evitare questo problema.     Figura 1: perdita del file di progettazione     Figura 2: L'apertura dell'altium è pari a 0     Domanda 3:Le vie di archivio progettate da PADS non possono essere usate; Descrizione del problema: la perdita è aperta e non conduttiva. Analisi delle cause:Dopo aver verificato la causa del problema di perdita, uno dei vias in PADS è stato progettato come un foro semiconduttore,il file di progettazione non produce il foro semiconduttore, con conseguente perdita, cfr. figura 2. I pannelli a doppio lato non hanno fori semiconduttori. Gli ingegneri impostano erroneamente i fori come fori semiconduttori durante la progettazione e i fori semiconduttori di uscita perdono acqua durante la perforazione di uscita,causando buchi che perdono acqua. Come evitare le fosse:Questo tipo di malfunzionamento non è facile da trovare.è necessario effettuare analisi e ispezione della fabbricabilità DFM e individuare i problemi prima della fabbricazione per evitare problemi di perdite.     Figura 1: perdita del file di progettazione     Figura 2: le vie a doppio pannello del software PADS sono vie semiconduttive      

  L'impedenza della scheda di circuito PCB si riferisce ai parametri di resistenza e reattanza, che ostacolano la potenza CA.     Le ragioni per le schede di circuito PCB hanno impedenza   Il circuito PCB (in basso) dovrebbe considerare l'installazione plug-in di componenti elettronici e considerare i problemi di conduttività elettrica e trasmissione del segnale dopo la plug-in.è richiesto che l'impedenza più bassa, meglio è, e la resistività dovrebbe essere inferiore a 1 × 10 per centimetro quadrato.   Durante il processo di produzione della scheda di circuito PCB, compresa la scheda di circuito stampato SMT, deve passare attraverso il processo di affondamento del rame, galvanoplastica stagno (o rivestimento chimico,o spruzzo termico), saldatura dei connettori e altri processi di fabbricazione, and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.   L'acciaiatura delle schede di circuito PCB è la più soggetta a problemi nella produzione dell'intero circuito, ed è il collegamento chiave che influenza l'impedenza.I maggiori inconvenienti dello strato di rivestimento in stagno senza elettro sono la facile decolorazione (sia facile da ossidare o deliquesce), scarsa saldabilità, che renderà difficile la saldatura della scheda, impedenza troppo elevata, con conseguente scarsa conducibilità o instabilità delle prestazioni dell'intera scheda.   Quando la frequenza deve essere aumentata per aumentare la sua velocità di trasmissione,se la linea stessa è diversa a causa di fattori come l'incisionePer rendere il suo segnale distorto, portando al degrado delle prestazioni del circuito,è necessario controllare il valore di impedenza entro un certo intervallo.     Il significato dell'impedenza per le schede di circuito PCB   Per l'industria elettronica, secondo le indagini del settore, i punti deboli più letali del rivestimento di stagno senza elettroli sono la facile decolorazione (sia facile da ossidare che da deliquescere),scarsa saldabilità che porta a difficoltà di saldaturaL'acciaio facile da cambiare deve causare un corto circuito del circuito PCB e persino bruciare o incendiare.     Si riferisce che il primo studio sul rivestimento chimico di stagno in Cina è stato condotto dall'Università di Scienza e Tecnologia di Kunming nei primi anni '90,e poi Guangzhou Tongqian Chemical (Enterprise) alla fine degli anni '90Fino ad ora, le due istituzioni hanno riconosciuto le due istituzioni come Get the best.e test di resistenza a lungo termine su molte imprese, è stato confermato che lo strato di rivestimento in stagno di Tongqian Chemical è uno strato di stagno puro a bassa resistività. La qualità della conducibilità e della saldatura può essere garantita ad un livello elevato.Non c' è da stupirsi che osino garantire all' esterno che i loro rivestimenti non cambieranno colore, senza vesciche, senza sbucciatura e senza lunghi baffi di stagno per un anno senza alcuna protezione anti-discolorazione.     In seguito, quando l'intera industria della produzione sociale si è sviluppata in una certa misura, molti dei partecipanti successivi spesso appartenevano al plagio.Un numero considerevole di imprese non disponevano di capacità di ricerca e sviluppo o di capacità pionieristiche.Pertanto, molti prodotti e i loro utilizzatori (prodotti elettronici (tabelle di circuito)e la ragione principale per le cattive prestazioni è dovuta al problema di impedenza, perché quando viene utilizzata la tecnologia di rivestimento di stagno senza elettrolitica non qualificata, è in realtà lo stagno rivestito sulla scheda di circuito PCB.ma composti di stagno (cioè, non sostanze metalliche elementari, ma composti metallici, ossidi o alogenuri, e più direttamente sostanze non metalliche) o stagno Miscela di un composto e di un elemento metallico stagno,Ma è difficile da trovare ad occhio nudo...     Poiché il circuito principale della scheda di circuito PCB è un foglio di rame, il punto di saldatura del foglio di rame è uno strato di rivestimento in stagno,e i componenti elettronici sono saldati sullo strato di rivestimento in stagno con una pasta di saldatura (o filo di saldatura)Lo stato saldato tra il componente elettronico e lo strato di rivestimento di stagno è lo stagno metallico (cioè un elemento metallico conduttivo),Quindi si può semplicemente sottolineare che il componente elettronico è collegato alla lamina di rame sul fondo del PCB attraverso lo strato di rivestimento di stagnoLa purezza e l'impedenza sono la chiave, ma prima di collegare i componenti elettronici, usiamo lo strumento per testare l'impedenza direttamente.le due estremità della sonda dello strumento (o del cavo di prova) passano anche attraverso la lamina di rame sul fondo del PCB primaIl rivestimento di stagno sulla superficie comunica con la lamina di rame sul fondo del PCB.e la chiave da trascurare facilmente.     Come tutti sappiamo, ad eccezione dei composti metallici semplici, i loro composti sono tutti cattivi conduttori di elettricità o anche non conduttori (anche,Questa è anche la chiave della capacità di distribuzione o della capacità di trasmissione nel circuito), quindi questo rivestimento simile allo stagno esiste in questo tipo di conduttore piuttosto che conduttore per composti o miscele di stagno, their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits), e le impedanze caratteristiche sono anche incoerenti, quindi influenzerà le prestazioni della scheda e dell'intera macchina.     Pertanto, in termini di attuale fenomeno di produzione sociale,il materiale di rivestimento e le prestazioni sul fondo del PCB sono le ragioni più e più dirette che influenzano l'impedenza caratteristica dell'intero PCBA causa della sua variabilità, l'effetto di ansia della sua impedenza diventa più recessivo e mutevole.La ragione principale della sua occultazione è che la prima non può essere vista ad occhio nudo (comprese le sue modifiche), e il secondo non può essere misurato costantemente perché ha Variabilità nel tempo e umidità ambientale, quindi è sempre facile da ignorare.    

Differenza tra PCB e PCBA Che cos'è il PCB? PCB è l'acronimo di Printed Circuit Board, una scheda sottile fatta di materiale isolante, di solito fibra di vetro o plastica, con percorsi o tracce conduttive stampate.Le vie o le tracce conduttive collegano i diversi componenti del dispositivo elettronicoLa progettazione del circuito del PCB viene creata utilizzando un programma software di progettazione assistita da computer (CAD).Il PCB viene quindi fabbricato utilizzando un processo che prevede la deposizione di rame sulla tavola, seguita dall'incisione per rimuovere il rame indesiderato, lasciando il modello di circuito desiderato. I PCB hanno rivoluzionato l'industria elettronica rendendo la produzione di dispositivi elettronici più efficiente, conveniente e affidabile.dai semplici dispositivi come le calcolatrici ai sistemi complessi come le applicazioni aerospaziali e militari. Che cos'è il PCBA? PCBA sta per assemblaggio di circuiti stampati. Si riferisce al processo di assemblaggio di componenti elettronici su un PCB per creare un dispositivo elettronico funzionale. I componenti possono includere resistori,condensatori, diodi, transistor, circuiti integrati e altri componenti elettronici.seguito da saldatura per creare una forte connessione meccanica ed elettrica. I PCBA sono utilizzati in una vasta gamma di prodotti elettronici, tra cui computer, smartphone, televisori, dispositivi medici e elettronica automobilistica.Sono essenziali per la creazione di dispositivi elettronici funzionali e sono fondamentali per il successo dell'industria elettronica.   Differenza tra PCB e PCBA La principale differenza tra PCB e PCBA è che un PCB è una scheda con percorsi conduttivi, mentre un PCBA è un dispositivo elettronico completamente funzionale con componenti assemblati sul PCB.Ecco alcune altre differenze tra PCB e PCBA: Complessità:Un PCB è meno complesso di un PCBA. Un PCB contiene solo percorsi o binari conduttivi, mentre un PCBA contiene componenti, percorsi conduttivi e altri elementi come connettori, switch,e batterie. Funzionalità:Un PCB non è funzionale da solo. Deve essere popolato con componenti e assemblato per creare un dispositivo elettronico funzionale, che è un PCBA. Processo di produzione:Il processo di fabbricazione dei PCB è diverso da quello dei PCBA.seguito da incisione per rimuovere il rame indesideratoIl PCBA, invece, consiste nell'assemblaggio di componenti elettronici sul PCB utilizzando macchine di pick-and-place, seguita dalla saldatura. Disegno:PCB e PCBA hanno requisiti di progettazione diversi. La progettazione del PCB si concentra sulla creazione di un percorso conduttivo per collegare diversi componenti del dispositivo elettronico.dall'altra parte, si concentra sull'ottimizzazione del posizionamento dei componenti sul PCB per garantire prestazioni ottimali.   Vantaggi del PCB e del PCBA PCB e PCBA offrono diversi vantaggi che li hanno resi essenziali nell'industria elettronica. Risparmio economico:I PCB e i PCBA sono economici rispetto ai metodi di cablaggio tradizionali e possono essere prodotti in serie, riducendo il costo di produzione per unità. Alta affidabilità:I PCB e i PCBA sono altamente affidabili perché sono fabbricati utilizzando processi automatizzati, garantendo coerenza di qualità e affidabilità. Dimensioni compatte:I PCB e i PCBA consentono di progettare dispositivi elettronici di dimensioni minori, rendendoli più portatili e convenienti. Performance efficiente:I PCB e i PCBA sono progettati per ottimizzare le prestazioni dei dispositivi elettronici.ridurre le interferenze del segnale e migliorare l'efficienza complessiva del dispositivo elettronico.   Tempo di produzione più veloce:Il processo di produzione dei PCB e dei PCBA è altamente automatizzato, consentendo tempi di produzione più rapidi e riducendo il tempo necessario per portare sul mercato dispositivi elettronici. Facilità di riparazione:I PCB e i PCBA sono progettati per una facile riparazione e sostituzione dei componenti, riducendo il tempo di inattività dei dispositivi elettronici e garantendo che rimangano operativi per periodi più lunghi. In conclusione, PCB e PCBA sono due componenti essenziali nell'industria elettronica e differiscono significativamente in termini di funzionalità, complessità e processo di produzione.Il PCB è una scheda con percorsi conduttivi, mentre il PCBA è un dispositivo elettronico completamente funzionale con componenti assemblati sul PCB.prestazioni efficientiLa comprensione della differenza tra PCB e PCBA è essenziale per chiunque sia coinvolto nell'industria elettronica.dai progettisti e ingegneri ai produttori e agli utenti finali.        

Requisiti di progettazione per la fabbricabilità di pastiglie di saldatura per PCB e maglie di acciaio Progettazione della produzione di PCB Posizione del segno: angoli diagonali della tavola Quantità: minimo 2, suggerito 3, con marchio locale aggiuntivo per le tavole superiori a 250 mm o con componenti Fine Pitch (componenti non a chip con spazi tra pin o saldatura inferiori a 0,5 mm).,L'identificazione del pannello è necessaria anche considerando il numero di pannelli e il tasso di rendimento. Dimensione: un diametro di 1,0 mm è l'ideale per il punto di riferimento. Un diametro di 2,0 mm è l'ideale per identificare le schede danneggiate. Per i punti di riferimento BGA, si raccomanda una dimensione di 0,35 mm * 3,0 mm.   Dimensione del PCB e scheda di fusione Secondo diversi progetti, come telefoni cellulari, CD, fotocamere digitali e altri prodotti nella dimensione della scheda PCB non più di 250 * 250mm è meglio, FPC riduzione esiste,quindi la dimensione di non più di 150 * 180mm è meglio.   Dimensione e diagramma del punto di riferimento   1Punto di riferimento di diametro 0,0 mm sul PCB   Diametro 2,0 mm punto di riferimento della piastra cattiva Punto di riferimento BGA (può essere ottenuto con silkscreen o processo di affondamento dell'oro) Componenti di tono fine dopo il MARCO   Distanza minima tra i componenti Nessuna copertura che provochi lo spostamento dei componenti dopo la saldatura   L'intervallo minimo tra i componenti a 0,25 mm come limite (l'attuale processo SMT per raggiungere 0,25 mm.20 ma la qualità non è ideale) e tra le pastiglie per avere olio resistente alla saldatura o film di copertura per la resistenza alla saldatura.   Progettazione di stencil per la fabbricabilità Al fine di ottenere una migliore forma della stencil dopo la stampa con pasta di saldatura, si devono tenere conto dei seguenti requisiti quando si sceglie lo spessore e il disegno di apertura. Rapporto di aspetto superiore a 3/2: per QFP a passo fine, IC e altri dispositivi di tipo pin. Ad esempio, la larghezza del pad QFP (Quad Flat Package) a 0,4 passo è di 0,22 mm e la lunghezza è di 1,5 mm. Se l'apertura dello stencil è 0.20 mm, il rapporto larghezza-spessore deve essere inferiore a 1.5, il che significa che lo spessore della rete deve essere inferiore a 0.13. Per i dispositivi di classe 0402, 0201, BGA, CSP e altri dispositivi di classe a piccoli perni, il rapporto di superficie è superiore a 2/3, ad esempio per i cuscinetti di classe 0402 per 0,6 * 0.4 se lo stencil secondo 11:1 foro aperto secondo il rapporto di superficie superiore a 2/3 conoscere spessore della rete T dovrebbe essere inferiore a 0.18, gli stessi pad per componenti di classe 0201 per 0,35 * 0,3 derivati dallo spessore della rete dovrebbero essere inferiori a 0.12. Da questi due punti derivare la tabella di controllo dello spessore dello stencil e del pad (componente), quando lo spessore dello stencil è limitato dopo come assicurare la quantità di stagno sotto,come assicurare la quantità di stagno sul giunto di saldatura, che verrà discusso più avanti nella classificazione del progetto di stencil. Sezione di apertura dello stencil  

Progettazione delle aperture della maglia di acciaio per il componente della tecnologia di montaggio superficiale (SMT) e dei suoi pad di saldatura Dimensioni dei componenti del chip: comprese le resistenze (resistenza in riga), i condensatori (capacità in riga), gli induttori, ecc.     Vista laterale del componente     Vista anteriore del componente     Vista inversa del componente   Disegno dimensionale del componente   Tabella delle dimensioni del componente   Tipo di componente/resistenza Lunghezza (L) Larghezza (W) Spessore (H) Lunghezza della punta della saldatura (T) Distanza interna dell'estremità della saldatura (S) 0201 (1005) 0.60 0.30 0.20 0.15 0.30 0402 (1005) 1.00 0.50 0.35 0.20 0.60 0603 (1608) 1.60 0.80 0.45 0.35 0.90 0805 (2012) 2.00 1.20 0.60 0.40 1.20 1206 (3216) 3.20 1.60 0.70 0.50 2.20 1210 (3225) 3.20 2.50 0.70 0.50 2.20   Requisiti della saldatura per le giunzioni di saldatura dei componenti del chip: inclusa la resistenza (resistenza di fila), la capacità (capacità di fila), l'induttanza, ecc.   Sostituzione laterale   Lo spostamento laterale (A) è inferiore o uguale al 50% della larghezza della parte terminale soldata del componente (W) o al 50% della pad, a seconda di quale sia la più piccola (fattore determinante: larghezza della pad in coordinate di posizionamento)   Sostituzione finale   Lo spostamento finale non deve superare la piattaforma (fattore determinante: lunghezza della piattaforma di posizionamento e distanza interna)   Fusoliera e pad   L'estremità della saldatura deve entrare in contatto con il pad, il valore corretto è l'estremità della saldatura completamente sul pad. (Fattore determinante: lunghezza del pad e distanza interna)   Connessione di saldatura a fine di saldatura su altezza minima di stagno   L'altezza minima dell'articolazione della saldatura (F) è la minore fra il 25% dello spessore della saldatura (G) più l'altezza dell'estremità saldabile (H) o 0,5 mm. (Fattori determinanti: spessore dello stencil,dimensione della parte finale della saldatura, pad size)   Altezza della saldatura sul lato anteriore della saldatura   L'altezza massima della giunzione di saldatura è il spessore della saldatura più l'altezza dell'estremità saldabile del componente (fattori determinanti: spessore dello stencil, dimensione dell'estremità della saldatura del componente, dimensione del pad)   L'altezza massima dell'estremità frontale della saldatura   L'altezza massima può superare la pastiglia o salire fino alla parte superiore dell'estremità soldata, ma non può toccare il corpo del componente (questi fenomeni si verificano maggiormente nei componenti delle classi 0201, 0402)   Lunghezza del lato della saldatura   La lunghezza del giunto di saldatura laterale di valore ottimale è uguale alla lunghezza dell'estremità saldabile del componente, è accettabile anche la normale bagnatura del giunto di saldatura (fattori determinanti:spessore dello stencil, dimensione della parte finale della saldatura, dimensione della pad)   Altezza del lato della saldatura   Umidificazione normale.   Progettazione del pad dei componenti del chip: inclusa la resistenza, la capacità, l'induttanza, ecc.   In base alle prescrizioni relative alle dimensioni dei componenti e alle giunzioni di saldatura, derivare le seguenti dimensioni di pad:   Diagramma schematico dei pad dei componenti del chip   Tabella delle dimensioni del pad dei componenti del chip   Tipo di componente/ resistenza Lunghezza (L) Larghezza (W) Distanza interna dell'estremità della saldatura (S) 0201(1005) 0.35 0.30 0.25 0402 ((1005) 0.60 0.60 0.40 0603 ((1005) 0.90 0.60 0.70 0805 ((2012) 1.40 1.00 0.90 1206(3216) 1.90 1.00 1.90 1210(3225) 2.80 1.15 2.00   Progettazione dell'apertura dello stencil del componente del chip: inclusa la resistenza (resistenza di fila), la capacità (capacità di fila), l'induttanza, ecc.   Classe 0201: progettazione di stencil per componenti   Punti di progettazione: componenti non possono galleggiare in alto, lapide   Metodo di progettazione: spessore netto 0,08-0,12 mm, forma aperta di ferro di cavallo, la distanza interna per mantenere 0,30 totale sotto la superficie di stagno del 95% del pad.     Sinistra: stencil sotto lo steno e pad anastomosis diagramma, destra: componente pasta e pad anastomosis diagramma   0402 Classe di componenti progettazione stencil   Punti di progettazione: componenti non possono galleggiare in alto, perline di stagno, lapide   Modalità di progettazione:   Spessore della rete 0,10-0,15 mm, il migliore 0,12 mm, il centro aperto 0,2 concavo per evitare perline di stagno, la distanza interna per mantenere 0.45, resistori al di fuori delle tre estremità più 0.05, condensatori al di fuori delle tre estremità più 0.10, il totale sotto la superficie di stagno per il pad del 100%-105%.   Nota: lo spessore della resistenza e del condensatore sono diversi (0,3 mm per la resistenza e 0,5 mm per il condensatore), quindi la quantità di stagno è diversa,che è un buon aiuto per l'altezza della latta e il rilevamento di AOI (ispezione ottica automatica).   Sinistra: stencil sotto lo steno e pad anastomosis diagramma, destra: componente pasta e pad anastomosis diagramma   0603 classe di componenti progettazione stencil   Punti di progettazione: componenti per evitare perline di stagno, lapide, la quantità di stagno su   Metodo di progettazione   Spessore netto 0,12-0,15 mm, il migliore 0,15 mm, il centro aperto 0,25 concavo evitare perline di stagno, la distanza interna per mantenere 0.80, resistori al di fuori delle tre estremità più 0.1, condensatori al di fuori delle tre estremità più 0.15, il totale sotto la superficie di stagno per il pad del 100%-110%.   Nota: i componenti delle classi 0603 e 0402, 0201 insieme quando lo spessore dello stencil è limitato, per aumentare la quantità di stagno deve essere utilizzato il modo aggiuntivo di completamento.   Sinistra: stencil sotto lo steno e pad anastomosis diagramma, destra: componente pasta di saldatura e pad anastomosis diagramma   Disegno di stencil per componenti di chip con dimensioni superiori a 0603 (1,6*0,8 mm)   Punti di progettazione: componenti per evitare le perline di stagno, quantità di stagno su   Metodo di progettazione   Spessore dello stencil 0,12-0,15 mm, meglio 0,15 mm. 1/3 tacca al centro per evitare perline di stagno, 90% del volume inferiore di stagno.   Sinistra: stencil sotto lo steno e pad anastomosis diagramma, destra: 0805 sopra componenti stencil schematica di apertura      

Compressione di PCB multilivello   Vantaggi delle schede PCB multistrato Densità di montaggio elevata, dimensioni ridotte e peso leggero; Riduzione dell'interconnessione tra i componenti (compresi i componenti elettronici), che migliora l'affidabilità; Maggiore flessibilità nella progettazione con l'aggiunta di strati di cablaggio; Capacità di creare circuiti con determinate impedanze; Formazione di circuiti di trasmissione ad alta velocità; Semplice installazione e elevata affidabilità; Capacità di impostare circuiti, strati di schermatura magnetica e strati di dissipazione del calore del nucleo metallico per soddisfare esigenze funzionali speciali quali schermatura e dissipazione del calore. Materiali esclusivi per le schede PCB multistrato Fabbricazione a partire da prodotti della voce 8528 I laminati rivestiti di rame sottile si riferiscono ai tipi di poliimide/vetro, resina BT/vetro, estere cianato/vetro, epossidi/vetro e altri materiali utilizzati per la fabbricazione di schede di circuiti stampati multistrato.Rispetto alle tavole generali a doppio lato, hanno le seguenti caratteristiche: Tolleranza di spessore più rigorosa; requisiti più severi e più elevati per la stabilità delle dimensioni, e si dovrebbe prestare attenzione alla coerenza della direzione di taglio; I laminati rivestiti di rame sottile hanno una bassa resistenza e sono facilmente danneggiati e rotti, quindi devono essere maneggiati con attenzione durante il funzionamento e il trasporto; La superficie totale delle schede di circuito finissime in schede multistrato è grande e la loro capacità di assorbimento dell'umidità è molto maggiore di quella delle schede a doppio lato.i materiali devono essere rinforzati per la deumidificazione e a prova di umidità durante lo stoccaggio, laminazione, saldatura e stoccaggio. Materiali di prepreggimento per tavole multistrato (comunemente noti come fogli semicurati o fogli di incollaggio) I materiali prepreg sono materiali di lamiera composti da resina e substrati, e la resina è nella fase B. I fogli semicurati per tavole multistrato devono avere: contenuto uniforme di resina; contenuto molto basso di sostanze volatili; b. "tecnologia" per l'elaborazione di "tecnologie" per la "produzione", la "produzione" o la "produzione" di "tecnologie" per la "produzione", la "produzione" o la "produzione" di "tecnologie" per la "produzione", la "produzione" o la "produzione" di "tecnologie" per la "produzione", la "produzione" o la "produzione" di "tecnologie" per la "produzione". Conducibilità uniforme e adeguata della resina; Tempo di congelamento conforme alle normative. Qualità dell'aspetto: deve essere piatta, priva di macchie di olio, impurità estranee o altri difetti, senza eccessiva polvere di resina o crepe. Sistema di posizionamento delle schede PCB Il sistema di posizionamento del diagramma del circuito percorre le fasi di processo di produzione di pellicole fotografiche a più strati, trasferimento di modelli, laminazione e perforazione,con due tipi di posizionamento pin-and-hole e non pin-and-holeLa precisione di posizionamento dell'intero sistema di posizionamento deve essere superiore a ± 0,05 mm e il principio di posizionamento è: due punti determinano una linea e tre punti determinano un piano.   I principali fattori che influenzano l'accuratezza del posizionamento tra le schede multistrato la stabilità delle dimensioni della pellicola fotografica; la stabilità delle dimensioni del substrato; l'accuratezza del sistema di posizionamento, l'accuratezza delle apparecchiature di lavorazione, le condizioni di funzionamento (temperatura, pressione) e l'ambiente di produzione (temperatura e umidità); La struttura del progetto del circuito, la razionalità del layout, come fori sepolti, fori ciechi, fori attraverso, dimensioni della maschera di saldatura, uniformità del layout del filo e impostazione del telaio dello strato interno; La corrispondenza delle prestazioni termiche del modello di laminazione e del substrato. Metodo di posizionamento a spillo e buco per tavole multistrato Il posizionamento a due fori provoca spesso una deriva di dimensioni nella direzione Y a causa di restrizioni nella direzione X; posizionamento di un foro e di una fessura - con un'apertura a un'estremità nella direzione X per evitare una deriva di dimensioni disordinate nella direzione Y; posizionamento a tre fori (disposti in triangolo) o a quattro fori (disposti in forma di croce) - per evitare variazioni di dimensione nelle direzioni X e Y durante la produzione,ma il passo stretto tra i perni e i fori blocca il materiale base del chip in uno stato "bloccato", causando sollecitazioni interne che possono causare deformazione e curling della scheda multistrato; Posizionamento a quattro fori basato sulla linea centrale del foro,l'errore di posizionamento causato da vari fattori può essere distribuito uniformemente su entrambi i lati della linea centrale piuttosto che accumularsi in una sola direzione.    

Materiali comuni per le schede PCB e costanti dielettrici Introduzione dei materiali per PCB   Essi sono generalmente divisi in cinque categorie in base ai diversi materiali di rinforzo utilizzati per le tavole: a base di carta, a base di tessuto in fibra di vetro, a base di compositi (serie CEM),a base di cartone laminato a più strati, e a base di materiali speciali (ceramica, a base di nucleo metallico, ecc.). Se sono classificati in base all'adesivo in resina utilizzato per le tavole, per le CCI a base di carta comuni, ci sono vari tipi come la resina fenolica (XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, ecc.), la resina epossidica (FE-3),resine di poliestere, ecc. Per la CCL a base di tessuto in fibra di vetro comune, c'è la resina epossidica (FR-4, FR-5), che è il tipo più comunemente utilizzato.Tessuti non tessuti, ecc., come materiali di rinforzo) come la resina modificata bismaleimide-triazina (BT), la resina poliimide (PI), la resina p-fenilenetere (PPO), la resina maleimide-stirene (MS), la resina policyanurata,resine poliolefiniche, ecc. In base alle prestazioni di ritardamento della fiamma dei pannelli CCL, possono essere suddivisi in pannelli di tipo ignifughi (UL94-V0, UL94-V1) e di tipo non ignifughi (UL94-HB). Negli ultimi anni, con la crescente consapevolezza dei problemi di protezione dell'ambiente, un nuovo tipo di CCL senza composti bromati è stato introdotto nei CCL ignifughi,denominato "CCL verde ignifuge". Poiché la tecnologia dei prodotti elettronici si sviluppa rapidamente, i requisiti di prestazione dei CCL sono più elevati.possono essere ulteriormente suddivisi in CCL di prestazione generale, CCL a bassa costante dielettrica, CCL ad alta resistenza al calore (L per le lastre generali è superiore a 150 °C), CCL a basso coefficiente di espansione termica (generalmente utilizzato per le lastre di imballaggio) e altri tipi.   I dettagli dei parametri e delle applicazioni sono i seguenti: 94-HB: Carta ordinaria, non ignifuga (il materiale di qualità inferiore, utilizzato per perforare perforazioni, non può essere utilizzato come carta di alimentazione) 94-V0: cartone di carta ignifugio (utilizzato per perforare perforazioni) 22F: Tavola di semifibra di vetro unilaterale (utilizzata per perforare perforazioni) CEM-1: Fibra di vetro a una sola faccia (deve essere perforata con un computer, non può essere perforata) CEM-3: cartone a doppia faccia di semifibra di vetro (ad eccezione del cartone a doppia faccia di carta, è il materiale più basso per i cartoni a doppia faccia.ed è più economico del FR-4) FR-4: Tavola in fibra di vetro a doppio lato. Le proprietà ignifughe sono suddivise in 94VO-V-1-V-2-94HB. La lamiera semicurata è 1080=0,0712mm, 2116=0,1143mm, 7628=0,1778mm.FR4 e CEM-3 sono entrambi utilizzati per indicare il materiale del cartone, in cui FR4 è una scheda in fibra di vetro e CEM-3 è una scheda a base composita.   Costante dielettrica dei materiali PCB La ricerca sulla costante dielettrica dei materiali PCB è dovuta al fatto che la velocità e l'integrità del segnale della trasmissione del segnale su PCB sono influenzate dalla costante dielettrica.questa costante è estremamente importanteLa ragione per cui il personale hardware trascura questo parametro è che la costante dielettrica è determinata quando il produttore sceglie materiali diversi per produrre la scheda PCB. Costante dielettrica: quando un mezzo è sottoposto a un campo elettrico esterno, produce una carica indotta che indebolisce il campo elettrico.Il rapporto tra il campo elettrico originario applicato (in vuoto) e il campo elettrico finale nel mezzo è la costante dielettrica relativa (o costante dielettrica), nota anche come costante dielettrica, che è correlata alla frequenza. La costante dielettrica è il prodotto della costante dielettrica relativa e della costante dielettrica assoluta del vuoto.,La costante dielettrica relativa di un conduttore ideale è infinita. La polarità dei materiali polimerici può essere determinata dalla costante dielettrica del materiale.sostanze con una costante dielettrica relativa nell'intervallo 2.8 a 3.6 sono sostanze polari deboli; e le sostanze con una costante dielettrica relativa inferiore a 2.8 sono sostanze non polari.     Costante dielettrica dei materiali FR4 La costante dielettrica (Dk, ε, Er) determina la velocità con cui il segnale elettrico si propaga nel mezzo.La velocità di propagazione del segnale elettrico è inversamente proporzionale alla radice quadrata della costante dielettricaPiù bassa è la costante dielettrica, più veloce è la trasmissione del segnale.la profondità dell'acqua che copre le caviglie rappresenta la viscosità dell'acquaPiù viscosa è l'acqua, più alta è la costante dielettrica e più lento è il percorso. La costante dielettrica non è facile da misurare o definire, ma dipende non solo dalle caratteristiche del mezzo, ma anche dal metodo di prova, dalla frequenza di prova,stato del materiale prima e durante la provaLa costante dielettrica cambia anche con la temperatura, e alcuni materiali speciali tengono in considerazione la temperatura durante lo sviluppo.L'umidità è anche un fattore significativo che influenza la costante dielettricaPoiché la costante dielettrica dell'acqua è 70, una piccola quantità di acqua può causare cambiamenti significativi. FR4 Material Dielectric Loss: è la perdita di energia causata dalla polarizzazione dielettrica e dall'effetto di ritardo di conduttività dielettrica del materiale isolante sotto l'azione del campo elettrico.Conosciuto anche come perdita dielettrica o semplicemente perditaSotto l'azione di un campo elettrico alternato, the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleLa perdita dielettrica del FR4 è generalmente di circa 0.02, e la perdita dielettrica aumenta con l'aumento della frequenza. Valore TG del materiale FR4: viene anche chiamato temperatura di transizione del vetro, che è generalmente di 130°C, 140°C, 150°C e 170°C.   FR4 Spessore standard del materiale Gli spessori comunemente utilizzati sono 0,3 mm, 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm, 1,5 mm, 1,6 mm, 1,8 mm e 2,0 mm.La deviazione dello spessore del cartone varia in funzione della capacità produttiva della fabbrica di cartoni. Lo spessore di rame comune per le schede rivestite di rame FR4 è di 0,5 oz, 1 oz e 2 oz. Sono disponibili anche altri spessori di rame, che devono essere consultati con il produttore di PCB per determinare.    

Componenti comuni e progettazione dell'apertura della maglia in acciaio nel processo SMT Progettazione dei pad e delle aperture per stencil per i componenti SOT23 (tipo triodo a piccoli cristalli)   Sinistra: dimensione di vista frontale del componente SOT23, destra: dimensione di vista laterale del componente SOT23   Requisito minimo per il giunto di saldatura SOT23: lunghezza minima del lato uguale alla larghezza del perno. SOT23 miglior requisito per la saldatura: le saldature si bagnano normalmente nella direzione della lunghezza della pinna (fattori determinanti: quantità di stagno sotto lo stencil, lunghezza della pinna del componente, larghezza della pinna,spessore della pinna e dimensione della pad). SOT23 Requisito massimo per le giunzioni di saldatura: la saldatura può raggiungere, ma non deve toccare, il corpo del componente o la coda. SOT23 pad stencil design Il punto chiave: la quantità di stagno sotto. Metodo: spessore dello stencil 0,12 secondo apertura 1:1 Disegno simile è SOD123, pad SOD123 e aperture per stencil (secondo aperture 1: 1), si noti che il corpo non può prendere i pad,Altrimenti è facile causare lo spostamento dei componenti e fluttuante alto.   Componenti a forma d'ala (SOP, QFP, ecc.) del disegno del pad e dello stencil I componenti a forma d'ala sono suddivisi in ala dritta e ala gabbiano,i componenti a forma di ala dritta nella progettazione del buco del pad e dello stencil dovrebbero prestare attenzione al taglio interno per evitare la saldatura sul corpo del componente. Requisiti minimi per le giunture di saldatura dei componenti a forma d'ala: lunghezza minima del lato pari alla larghezza del perno. I componenti a forma d'ala sono connessi con saldatura. I requisiti migliori sono: saldatura in direzione della lunghezza del perno normale di bagnamento (fattori determinanti pad dimensione stencil sotto la quantità di stagno). Articulazioni di saldatura per componenti alati requisiti massimi: la saldatura può salire fino al corpo del componente o al pacco della coda, ma non deve toccarlo.   Analisi dimensionale del componente tipico dell'ala SQFP208   Numero di perni: 208 Distanza tra gli spilli: 0,5 mm Lunghezza delle gambe: 1.0 Lunghezza effettiva della saldatura: 0.6 Larghezza delle gambe: 0.2 Distanze interne: 28   Tipico modello SQFP208 pad del componente dell'ala: 0,4 mm di fronte e 0,60 mm dietro l'estremità di stagno efficace del componente di 0,25 mm di larghezza. Progettazione di stencil per il componente alare SQFP208: 0,5 mm di passo del componente alare QFP, spessore dello stencil 0,12 mm, lunghezza aperta 1,75 (più 0,15), larghezza aperta 0,22 mm, passo interno rimane invariato 27,8. Nota: per evitare cortocircuiti tra i perni dei componenti e l'estremità anteriore di una buona bagnatura, le aperture per stencil nella progettazione devono prestare attenzione al restringimento interno e ad ulteriori,il valore aggiuntivo non deve superare 0.25, altrimenti facile da produrre perline di stagno, spessore netto di 0,12 mm.   Componenti a forma d'ala, pad e applicazioni di progettazione con stencil Progettazione del pad di saldatura: larghezza pad 0,23 (larghezza del piede componente 0,18 mm), lunghezza 1,2 (lunghezza del piede componente 0,8 mm). Apertura dello stencil: lunghezza 1.4, larghezza 0.2, spessore della maglia 0.12.   Progettazione dei pad e delle stencil dei componenti della classe QFN I componenti di classe QFN (Quad Flat No Lead) sono un tipo di componenti senza perni, ampiamente utilizzati nel campo dell'alta frequenza, ma a causa della sua struttura di saldatura per la forma del castello,con una lunghezza massima non superiore a 50 mm, quindi c'è un certo grado di difficoltà nel processo di saldatura SMT.   Larghezza dell'articolazione della saldatura: La larghezza della giunzione di saldatura non deve essere inferiore al 50% dell'estremità saldabile (fattori determinanti: larghezza dell'estremità saldabile del componente, larghezza dell'apertura dello stencil).   Altezza dell'articolazione della saldatura: L'altezza del punto di sbiancamento è pari al 25% della somma dello spessore della saldatura e dell'altezza del componente. In combinazione con i componenti della classe QFN stessi e le dimensioni della giunzione di saldatura, i requisiti per il pad e il design dello stencil corrispondono a quanto segue: Il punto: non produrre perline di stagno, galleggiante alta, corto circuito su questa base per aumentare l'estremità saldabile e la quantità di stagno sotto. Metodo: la progettazione del pad in base alle dimensioni del componente sull'estremità saldabile più almeno 0,15-0,30 mm, (fino a 0,05 mm).30, altrimenti il componente è propenso a produrre sull'altezza dello stagno è insufficiente). Stencil: sulla base del pad più 0,20 mm, e al centro delle aperture del ponte del pad dissipatore di calore, per evitare che i componenti fluttuino in alto.   Dimensioni dei componenti della classe BGA (Ball Grid Array) La classificazione dei componenti BGA (Ball Grid Array) nella progettazione del pad si basa principalmente sul diametro della sfera di saldatura e sulla spaziatura: Dopo la fusione della sfera di saldatura e della pasta di saldatura e del foglio di rame per formare composti intermetallici, in questo momento il diametro della sfera diventa più piccolo,mentre lo scioglimento della pasta di saldatura nelle forze intermolecolari e tensione del liquido tra il ruolo di ritrazioneDa qui, il disegno dei pad e dei stencil è il seguente: La progettazione del pad è generalmente più piccola del diametro della palla del 10-20%. L'apertura dello stencil e' 10% - 20% piu' grande del pad. Nota: passo fine, tranne quando il passo 0,4 in questo momento da 100% foro aperto, 0,4 all'interno del foro aperto 90% generale.   Dimensioni dei componenti della classe BGA (Ball Grid Array) Diametro della palla Pistola Diametro del terreno Apertura Spessore 0.75 1.5, 1.27 0.55 0.70 0.15 0.60 1.0 0.45 0.55 0.15 0.50 1.0- 0.8 0.40 0.45 0.13 0.45 1.0- 0.8- 0.75 0.35 0.40 0.12 0.40 0.8- 0.75- 0.65 0.30 0.35 0.12 0.30 0.8- 0.75- 0.65, 0.5 0.25 0.28 0.12 0.25 0.4 0.20 0.23 0.10 0.20 0.3 0.15 0.18 0.07 0.15 0.25 0.10 0.13 0.05   Tabella di confronto per il design di pad e stencil dei componenti della classe BGA I componenti di classe BGA nella saldatura nella giunzione di saldatura si presentano principalmente nel foro, cortocircuito e altri problemi.Riportamento secondario di PCB, ecc., la lunghezza del tempo di riversamento, ma solo per il design del pad di saldatura e dello stencil, si deve prestare attenzione ai seguenti punti: La progettazione della pastiglia di saldatura deve prestare attenzione a evitare il più possibile che appaia sul pavimento buchi trapassati, buchi ciechi sepolti e altri buchi che possano sembrare rubare la classe di stagno. Per il passo più grande BGA (più di 0,5 mm) dovrebbe essere la giusta quantità di stagno, può essere raggiunto ispessendo lo stencil o espandere il foro, per il passo sottile BGA (meno di 0.4 mm) dovrebbe ridurre il diametro del foro e lo spessore dello stencil.  

Vantaggi e svantaggi dei metodi di lavorazione delle stencil per PCB   Il processo originale di produzione di stencil SMT era principalmente fatto di piastre fotografiche, e poi di incisione chimica.sono disponibili metodi di lavorazione del taglio laser o metodi di lavorazione dell'elettroformatura per la lavorazione di lamiere a maglia in acciaio SMTNel processo di produzione e lavorazione continua di stencil SMT, si è riscontrato che i tre metodi di lavorazione sopra descritti hanno i loro vantaggi e svantaggi.   I vantaggi e gli svantaggi dei tre metodi di lavorazione delle stencil SMT sono comparati di seguito:   In primo luogo, il metodo di incisione chimica è il primo metodo di lavorazione utilizzato nella lavorazione di stencil SMT.   Vantaggi del metodo di corrosione chimica: la lavorazione delle perdite del stencil SMT viene eseguita mediante corrosione chimica senza la necessità di un investimento costoso in attrezzature,e il costo di lavorazione è relativamente basso.   Svantaggi del metodo di corrosione chimica: il tempo di corrosione è troppo breve, la parete del foro dello stencil SMT può avere angoli taglienti e il tempo può essere aumentato,e la corrosione della parete laterale potrebbe non rendere liscia la parete del foroL'accuratezza non può essere apprezzata con precisione.   In secondo luogo, il metodo di lavorazione laser è attualmente il metodo di lavorazione SMT più comunemente utilizzato, si basa sull'energia laser per fondere il metallo,e poi tagliare l'apertura nella piastra in acciaio inossidabile.   Vantaggi del metodo di lavorazione laser: la velocità di lavorazione è molto più veloce rispetto al metodo di incisione chimica e la dimensione di apertura dello stencil è ben controllata,specialmente la parete del foro aggiunto ha una certa conicità (conicità di circa 2 gradi), che è più facile da rimuovere muffe.   Svantaggi del metodo di lavorazione laser: quando le aperture dello stencil SMT sono dense, l'alta temperatura locale generata dal laser a volte deforma la parete del foro adiacente,e la rugosità della parete del foro metallico formata dalla fusione non è elevataIl metodo di lavorazione laser aumenta i costi di lavorazione richiedendo attrezzature specializzate.   Gli attuali metodi di lavorazione delle stencil SMT sono completati dal taglio laser.   In terzo luogo, l'elettroformatura è un processo che si basa su materiali metallici (principalmente nichel) per accumularsi continuamente e accumularsi per formare stencil SMT metallici.   Vantaggi del metodo di elettroformazione: lo stencil SMT prodotto con il metodo ha non solo un'elevata precisione delle dimensioni di apertura e pareti lisce,che favorisce la distribuzione quantitativa della pasta di saldatura stampata, ma anche le aperture non sono facilmente bloccate dalla pasta di saldatura, riducendo così il numero di volte per pulire lo stencil SMT.   Svantaggi dell'elettroformaggio: il costo della produzione di stencil SMT mediante elettroformaggio è elevato e il ciclo di produzione lungo.   Attraverso la continua ricerca e la pratica è stato scoperto che sia che si tratti di un metodo di incisione chimica o di un metodo di taglio laser di stencil SMT,ci saranno blocchi di apertura di grado variabile durante la stampaLe stencil SMT devono essere pulite frequentemente, quindi il metodo di elettroformazione è diventato un perno sottile.        

Specifiche del processo di produzione del substrato di alluminio e difficoltà di produzione   Il substrato di alluminio è una scheda rivestita di rame a base di metallo con buona dissipazione del calore, utilizzata principalmente nella produzione di luci a LED.lasciare Shenzhen produttori PCB per voi di spiegare le specifiche del processo di produzione di substrato di alluminio e le difficoltà.   Specifiche del processo di produzione del substrato di alluminio.   (1) il substrato di alluminio è spesso applicato ai dispositivi di alimentazione, quindi la lamina di rame è più spessa.(2) sottostrato di alluminio prima della pellicola protettiva per dare protezione, altrimenti, le sostanze chimiche si lisciano, con conseguente aspetto danneggiato.(3) la produzione del substrato di alluminio con un taglio di fresatura, la velocità di fresatura è almeno di due terzi più lenta.(4) Il substrato di alluminio di lavorazione deve essere destinato alla testa del gong più dissipazione di calore alcolica.   Il processo di produzione del substrato di alluminio è difficile. (1) l'impiego di lavorazioni meccaniche di substrati in alluminio, per cui la perforazione dei fori nel bordo del foro non permette le forature, altrimenti ciò influenzerà la prova di resistenza alla pressione.(2) in tutto il processo di produzione del substrato di alluminio non è consentito sfregare la superficie della base di alluminio, dal tocco manuale, o da una certa sostanza chimica produrrà la decolorazione della superficie, scurimento.(3) nel substrato di alluminio su prova ad alta tensione, la potenza di comunicazione del substrato di alluminio richiede 100% prova ad alta tensione, la superficie del pannello su sporco, fori e borse bordo base di alluminio,le serrature della linea o toccare qualsiasi strato di isolamento porterà a fuoco di prova ad alta tensione, perdite, guasti.      

Perché i PCB hanno bisogno di buchi tappati? I fori di attacco possono impedire alla saldatura di penetrare attraverso il foro perforato durante la saldatura a onde, causando un corto circuito e la palla di saldatura che si estende, con conseguente corto circuito nel PCB. Quando ci sono vias cieche sulle pastiglie BGA, è necessario tappare i fori prima del processo di placcaggio in oro per facilitare la saldatura BGA. I fori chiusi possono impedire che i residui di flusso rimangano all'interno dei fori e mantenere la levigatezza della superficie. Impedisce che la pasta di saldatura superficiale scorra nel foro, causando una falsa saldatura e influenzando l'assemblaggio. Quali sono le tecniche di buco tappato per PCB?   Attualmente, i processi più comuni per i fori a chiusura includono il tappaggio a resina e il riempimento con galvanizzazione.Il tappo con resina consiste nel rivestire prima i fori con rameL'effetto è che i fori possono essere aperti e la superficie è liscia senza compromettere la saldatura.Il riempimento con galvanoplastica consiste nel riempire i fori direttamente con galvanoplastica senza lacune, che è vantaggioso per il processo di saldatura, ma il processo richiede elevate capacità tecniche.il riempimento con galvanoplastica a buco cieco per le schede di circuiti stampati HDI è generalmente realizzato mediante galvanoplastica orizzontale e riempimento continuo con galvanoplastica verticaleQuesto metodo è complesso, richiede tempo e spreca liquido di elettroplata.   L'industria mondiale dei PCB galvanizzati è cresciuta rapidamente fino a diventare il più grande segmento dell'industria dei componenti elettronici.rappresentano una posizione unica e un valore di produzione di 60 miliardi di dollari all'annoLe richieste di dispositivi elettronici sottili e compatti hanno continuato a comprimere le dimensioni delle schede e hanno portato allo sviluppo di schede multistrato, fine-linea,con una lunghezza massima non superiore a 50 mm,.   Al fine di non influenzare la resistenza e le prestazioni elettriche delle schede di circuito stampato, i buchi ciechi sono diventati una tendenza nella lavorazione dei PCB.L'impilazione diretta su buchi ciechi è un metodo di progettazione per ottenere interconnessioni ad alta densitàPer produrre fori impilati, il primo passo è garantire la piattezza del fondo del foro.   Il riempimento con galvanizzazione non solo riduce la necessità di ulteriori sviluppi di processo, ma è anche compatibile con le attuali apparecchiature di processo e promuove una buona affidabilità.   Vantaggi del riempimento con galvanoplastica: Favorevole per la progettazione di fori impilati e Via on Pad, che aumenta la densità della scheda e consente di applicare più pacchetti di piedi I/O. Migliora le prestazioni elettriche, facilita la progettazione ad alta frequenza, migliora l'affidabilità della connessione, aumenta la frequenza di funzionamento ed evita le interferenze elettromagnetiche. Facilita la dissipazione del calore. I fori di attacco e l'interconnessione elettrica sono completati in un'unica fase, evitando i difetti causati da resina o riempimento adesivo conduttivo,Evitare anche le differenze CTE causate da altri materiali di riempimento. I fori ciechi sono riempiti di rame elettroplata, evitando la depressione superficiale e favorendo la progettazione e la produzione di linee più sottili.La colonna di rame all'interno del foro dopo il riempimento con galvanoplastica ha una migliore conducibilità rispetto alla resina/adesivo conduttivo e può migliorare la dissipazione del calore della scheda.      

"Copro equilibrato" nella produzione di PCB La produzione di PCB è il processo di costruzione di un PCB fisico da un progetto di PCB secondo una certa serie di specifiche.Comprendere le specifiche di progettazione è molto importante in quanto influisce sulla fabbricabilità, prestazioni e rendimento di produzione del PCB. Una delle importanti specifiche di progettazione da seguire è il "Rame equilibrato" nella produzione di PCB.La copertura costante del rame deve essere raggiunta in ogni strato dello stackup del PCB per evitare problemi elettrici e meccanici che possono ostacolare le prestazioni del circuito.   Che cosa significa PCB equilibrio rame? Il rame equilibrato è un metodo di tracce di rame simmetriche in ogni strato dello stackup del PCB, che è necessario per evitare la torsione, la piegatura o la deformazione della scheda.Alcuni ingegneri e produttori di layout insistono sul fatto che lo stack-up specchiato della metà superiore dello strato sia completamente simmetrico alla metà inferiore del PCB.   Funzione del rame per il bilanciamento dei PCB Routing Lo strato di rame viene inciso per formare le tracce, e il rame usato come traccia trasporta il calore insieme ai segnali in tutta la tavola.Questo riduce i danni causati da un riscaldamento irregolare della tavola che potrebbe causare la rottura dei binari interni. Radiatore Il rame è utilizzato come strato di dissipazione del calore del circuito di generazione di energia, che evita l'uso di componenti di dissipazione del calore aggiuntivi e riduce notevolmente il costo di produzione. Aumentare lo spessore dei conduttori e dei tamponi di superficie Il rame utilizzato come rivestimento su un PCB aumenta lo spessore dei conduttori e delle superfici. Diminuzione dell'impedenza di terra e calo di tensione Il rame bilanciato in PCB riduce l'impedenza di terra e la caduta di tensione, riducendo così il rumore e, allo stesso tempo, può migliorare l'efficienza dell'alimentazione elettrica. Effetto rame sul bilanciamento dei PCB Nella fabbricazione di PCB, se la distribuzione del rame tra le pile non è uniforme, possono verificarsi i seguenti problemi: Bilancio della pila non corretto Equilibrare una pila significa avere strati simmetrici nel vostro progetto, e l'idea è quella di rinunciare alle aree di rischio che potrebbero deformarsi durante le fasi di montaggio e laminazione. Il modo migliore per farlo è iniziare il progetto della casa in pila al centro della tavola e posizionare gli strati spessi lì.la strategia del progettista di PCB è quella di riflettere la metà superiore dello stackup con la metà inferiore. Superposizione simmetrica Stratificazione dei PCB Il problema deriva principalmente dall'utilizzo di rame più spesso (50um o più) sui nuclei in cui la superficie di rame è squilibrata, e peggio, non c'è quasi alcun riempimento di rame nel modello. In questo caso, la superficie di rame deve essere integrata con aree o piani "falsi" per evitare lo sversamento di prepreg nel modello e la successiva delaminazione o cortocircuito tra i strati. Nessuna delaminazione del PCB: l'85% del rame è riempito nello strato interno, quindi è sufficiente riempire con prepreg, non vi è rischio di delaminazione. Nessun rischio di delaminazione dei PCB   Vi è il rischio di delaminazione del PCB: il rame è riempito solo del 45% e il prepreg interstrato è insufficientemente riempito, e vi è il rischio di delaminazione.     3. Lo spessore dello strato dielettrico è irregolare Per mantenere la simmetria del layout, il modo più sicuro è quello di bilanciare lo strato dielettrico.e lo spessore dello strato dielettrico dovrebbe essere disposto simmetricamente come gli strati del tetto. Tuttavia, è talvolta difficile raggiungere l'uniformità dello spessore dielettrico, a causa di alcuni vincoli di produzione.il progettista dovrà rilassarne la tolleranza e permettere uno spessore irregolare e un certo grado di deformazione. La sezione trasversale del circuito è irregolare Uno dei problemi di disequilibrio più comuni è la scorretta sezione trasversale della tavola, in cui i depositi di rame sono più grandi in alcuni strati rispetto ad altri.Questo problema deriva dal fatto che la consistenza del rame non è mantenuta nei diversi stratiIn questo modo, quando la piastra viene montata, alcuni strati diventano più spessi, mentre altri strati con bassa deposizione di rame rimangono più sottili.la copertura in rame deve essere simmetrica rispetto allo strato centrale. Laminazione ibrida (materiale misto) A volte i progetti utilizzano materiali misti negli strati del tetto.Questo tipo di struttura ibrida aumenta il rischio di deformazione durante l'assemblaggio del reflow.   L'influenza della distribuzione squilibrata del rame Le variazioni nella deposizione del rame possono causare la deformazione del PCB. Pagina di guerra La deformazione è una deformazione della forma della tavola durante la cottura e la manipolazione.il foglio di rame e il substrato subiranno diverse espansioni e compressioni meccanicheQuesto porta a deviazioni nel loro coefficiente di espansione. Successivamente, le sollecitazioni interne sviluppate sulla tavola portano alla deformazione. A seconda dell'applicazione, il materiale PCB può essere fibra di vetro o qualsiasi altro materiale composito.Se il calore non è distribuito in modo uniforme e la temperatura supera il coefficiente di espansione termica (Tg)La tavola si warperà.   Sfida di galvanoplastica del modello conduttivo   Per una corretta impostazione del processo di rivestimento, l'equilibrio del rame sullo strato conduttivo è molto importante.può verificarsi sovrapprezzamento e portare a tracce o sottoscritti di connessioniIn particolare, si tratta di coppie differenziali con valori di impedenza misurati.è importante integrare l'equilibrio del rame con cerotti "falsi" o pieno rame.   Complementato da rame equilibrato   Nessun ulteriore equilibrio di rame Se l'arco è squilibrato, lo strato PCB avrà curvatura cilindrica o sferica In linguaggio semplice, si può dire che i quattro angoli di un tavolo sono fissi e la parte superiore del tavolo si alza sopra di esso. L'arco crea tensione sulla superficie nella stessa direzione della curva e fa scorrere correnti casuali attraverso la tavola. Inchinati. Effetto arco La torsione è influenzata da fattori come il materiale del circuito stampato e lo spessore.Una particolare superficie sale in diagonale, e poi gli altri angoli si torcono. Molto simile a quando un cuscino viene tirato da un angolo di un tavolo mentre l'altro angolo è torto. Si prega di fare riferimento alla figura seguente. Effetto di distorsione I vuoti di resina sono semplicemente il risultato di una copertura impropria di rame.le superfici con sottili depositi di rame emetteranno resinaQuesto crea un vuoto in quella posizione. Secondo la norma IPC-6012, il valore massimo ammissibile per la curvatura è dello 0,75% per le tavole con componenti SMT e dell'1,5% per le altre tavole.Possiamo anche calcolare la curvatura e la torsione per una dimensione specifica del PCB. Percentuale di lunghezza o larghezza della piastra × percentuale di lunghezza della prua / 100 La misurazione della torsione riguarda la lunghezza diagonale della tavola. Considerando che la piastra è limitata da uno degli angoli e la torsione agisce in entrambe le direzioni, viene incluso il fattore 2. Torsione massima ammissibile = 2 x lunghezza della diagonale della tavola x percentuale di torsione / 100 Qui potete vedere esempi di tavole che sono lunghe 4" e larghe 3", con una diagonale di 5".   Tolleranza di piegatura su tutta la lunghezza = 4 x 0,75/100 = 0,03 pollici Permetto di piegatura in larghezza = 3 x 0,75/100 = 0,0225 pollici Distorsione massima ammissibile = 2 x 5 x 0,75/100 = 0,075 pollici